采用改进的CE/SE方法模拟方管中氢氧爆轰波的稳定传播结构

采用改进的时空守恒元/解元（CE/SE）格式和新型二步化学反应模型，对小扰动情况下方管通道中的氢氧气相爆轰传播过程进行了数值模拟，对不同截面尺寸和两种扰动模式下的爆轰波三波线结构进行了详细计算和分析。数值模拟花费了相对较少的计算代价，清晰地得到了方形截面通道中3种相对稳定的爆轰波传播结构，即直角模式、对角模式和螺旋模式。随着截面尺寸的减小，爆轰波胞格图样与波阵面结构随之产生适应性的变形，乃至出现胞格数目的减少和部分三波线的消失；最终，直角模式和对角模式都会转化为顺时针或逆时针的螺旋模式；临界尺寸下，得到了转换过程中新的过渡结构和压力脉冲振幅的变化，并以此初步讨论了直角和对角传播模式的稳定性。     

计算机软件可靠性分析及抗不可靠性方法

现代技术数字化、自动化、智能化、系统化及综合一体化的高速发展,计算机软件起着重要作用。软件的可靠性是软件研制和开发中的关键问题。对软件的可靠性进行了全面分析,以实例阐明不可靠软件导致的突发性、灾难性后果。给出了软件可靠性预计表达式。提出并探索了排除软件不可靠的方法,这些方法可方便地应用于工程实践。     

基于CORBA的制造执行系统的实现

提出了一种适合我国离散制造业的制造执行系统的功能模型，针对传统的制造执行系统缺少柔性，不易重构，难以维护的缺点，系统地论述了基于CORBA（Common object request broker architectore)的制造执行系统的实现方法，包括领域分析，面向对象分析，面向对象设计和应用CORBA技术实现制造执行系统等主要内容，实例证明该系统具有良好的扩展性，可重构性和易集成性。     

FMS运控软件设计方法的研究与实现

ＦＭＳ在实际运行过程中能否充分发挥它的能力达到预期的目标，在很大程度上取决于运控软件开发是否得当。ＦＭＳ运控软件的开发质量问题已引起了人们的高度重视。本文分析了程序设计的方法，研究了ＦＭＳ运控软件的设计方法，为了实现面向对象的ＦＭＳ运控软件，确定了构成ＦＭＳ运控软件的对象，为了更好地确定各对象的方法即对象的成员函数，提出了画消息流图和状态转化图的方法。     

面向敏捷制造的产品可制造性评价

首先分析了敏捷制造模式对产品可制造性评价的要求，指出评价结果必须反馈给制造伙伴选择系统。提出了面前敏捷制造的产品可制造性评价系统的一个实现框架，讨论了其中的零件信息描述、知识表达、制造伙伴选择和制造资源建模等若干问题。之后着重讨论了材料与毛坯选择、零件结构工艺性、制造资源匹配和标准化检验等评价内容和评价方法。最后给出了简例。     

多Agent智能制造系统研究综述

Agent与多Agent系统是分布式人工智能的主要研究方向之一，Agent技术已经被认为是进行分布式工业系统建模的一种重要方法，是设计与实施分布式智能制造环境的最自然的手段，是构建下一代制造系统的重要技术之一，基于Agent的制造系统是多Agent系统理论和方法在制造领域中的具体应用，在对Agent与多Agent系统技术研究进行简要总结的基础上，综述了Agent技术在制造企业集成，供应链管理、制造规划、调度和制造控制等方面的应用及其研究现状，并对Agent制造系统研究的主要内容及关键问题进行了探讨。     

互换协调方案决策的探讨

论述了飞机制造互换协调方案决策中应注意的几个问题,即各种基本的互换协调方法的合理应用,“一次性”决策的原则,注意接口的协调性等。     

气相爆轰波马赫反射非自相似性特征的实验

为了研究在CJ(Chapman-Jouguet)状态下气相爆轰波马赫反射的非自相似性特征,搭建了由驱动段、传播段以及观测段组成的矩形管道;利用纹影和烟膜实验方法分别对3种预混气发生马赫反射现象进行了实验研究.实验结果表明:对稳态或非稳态气体,测量了马赫反射三波点位置高度,验证了马赫反射三波点轨迹线为波动的曲线,即自相似性对爆轰波马赫反射失效;非自相似性的重要特征是三波点轨迹线在楔角初始位置时基本遵循无反应冲击波理论计算结果,随后逐渐偏离并向有反应冲击波转变,之后接近平行于反应冲击波理论计算并稳定地处于两个理论值之间.最后给出在初始压力为10kPa和楔角为30°的条件下,对于所研究的3种气体,其马赫反射三波点发生转变的位置高度分别约为0.8,1.05cm以及0.5cm,可见相同初始条件下非稳态气体的马赫反射发生转变比稳态气体提前.      

航空发动机智能制造生产线构建技术研究

结合航空发动机制造生产线特点,研究了智能制造的特征及要素,设计了面向航空发动机的智能制造生产线架构,并阐述了实施内容、关键技术及实现方法,为智能制造技术在航空发动机制造企业以及装配制造业应用提供了重要参考.     

MBD技术发展及在航空制造领域的应用

作为新一代产品定义技术,基于模型定义(Model-Based Definition,MBD)将设计、制造、检验等制造过程中的全部信息集成于一个综合的产品模型中,并使之成为贯穿制造全过程乃至产品全生命周期的唯一数据源,从而为推进数字化环境下的设计制造检验一体化提供有力支撑.回顾了产品定义方法的发展历史,分析了MBD技术的发展及在航空制造领域的应用现状,探讨了MBD技术的发展方向.