复杂模型四轴线电火花线切割实体仿真

对线切割系统的运动和性能进行分析,计算了电极丝的最大倾角,给出了切割时电极丝、夹具和工作台之间不发生干涉碰撞的判断条件。在线切割仿真中,基于实体布尔操作实现了实体切割模型的生成。通过电极丝每步扫掠体的布尔并运算,生成切割全过程的电极丝扫掠体。再通过该扫掠体与毛坯体的布尔差运算,得到仿真实体切割模型。该方法同样适用于锥度体切割时可能出现的电极丝路径交叉的情况。文中最后给出了实例,验证了该方法的正确性。     

弹用涡喷发动机启动加速过程试验

讨论弹用涡喷发动机启动加速过程的试验研究,并分析了某弹用涡喷发动机启动加速过程的有关问题,通过地面模拟试验建立了该发动机启动加速的数值模型。     

精铸件的埋弧补焊

通过可行性分析,揭示了精铸件埋弧补焊的物理本质,在实验研究基础上确定了控制补焊点尺寸的相关工艺参数。     

高频脉冲电铸的试验研究

根据理论分析,通过改变高频脉冲电源不同的电参数,来研究电参数对铸层结构和微观形貌的影响。     

一种求解任意形状导体目标内谐振时表面电流的有效方法

用矩量法求解闭合导体目标的电场积分方程或磁场积分方程将得到不正确的表面电流。提出了一种确定正确表面电流的有效方法，即正确的表面电流由非谐振模电流和归一化的谐振模电流与一未知复因子的乘积组成，通过令闭合导体内给定点的总电场为零可得该未知复因子。计算了一无限长理想导体圆柱谐振时的表面电流，所得结果与解析解一致，进而证明了本方法的有效性和准确性。     

输油泵进油口螺钉保险丝烧断故障分析与预防

针对某型飞机RLB-A机翼输油泵故检中发现的问题进行了深入分析,并找出了故障原因及特点,最终提出了积极有效的预防措施。     

工艺参数对SiC单晶片切割表面质量的影响

SiC单晶片表面质量对其后续半导体器件的制造有很大影响,但其材料的高硬度和高脆性,使切片过程变得非常困难。本文在往复式电镀金刚石线切割装置上采用单因素和正交法进行了SiC单晶切割实验,研究了工件转速、线锯速率、工件进给速率、线锯磨损对晶片表面粗糙度的影响规律以及三维形貌特点。结果表明:附加工件旋转运动,晶片表面质量提高,划痕减少、深度变浅;线速增大、工件旋转速率增大或工件进给速率减小,表面粗糙度值减小;线锯磨损晶片表面粗糙度值增大。相对线速和线锯磨损,工件转速和工件进给速率对晶片表面质量及粗糙度的影响更大。应在综合考虑效率和线锯损耗的基础上合理确定切割参数,尤其是工件进给速率。     

微幅往复走丝微细电解线切割试验研究

 微细电解线切割是一种新型的微细加工技术,适合高精度金属窄缝、窄槽等微细结构的加工,由于加工间隙内电解产物排出困难,容易影响加工精度。为了提高产物排出效率,提出线电极微幅往复走丝促进加工间隙内电解产物排出的方法,改善了加工稳定性,提高了加工精度和加工效率。建立了间隙内电解产物排出效率对加工精度、加工速度影响的数学模型,分析了线电极走丝速度和走丝幅值对间隙内电解产物排出和电解液更新的影响。通过试验研究了线电极的走丝速度和走丝幅值对加工精度和加工效率的影响规律,采用优化参数在厚度为80 μm的钴基弹性合金上进行微槽结构加工,底面粗糙度约为0.45 μm,倒角半径小于8 μm。结果表明线电极轴向微幅往复走丝可以有效地提高加工质量和加工效率。     

电脉冲除冰系统除冰激励的简化与影响因素

首先建立了电脉冲除冰系统的电路模型,求解了有无二极管条件下的理论脉冲电流曲线,通过分析计算电流与实验电流,提出了将正弦半波电流函数用于电磁场分析以简化研究除冰激励的观点,同时求解了不同电流方式下的电磁压力分布,再用结构动力学分析了不同压力载荷下实验铝板的响应位移。其次通过比较铝板中心位移实验值与动力学求解的响应位移值,其有效的吻合程度验证了用正弦半波函数电流简化电脉冲除冰激励分析的可行性。最后,在利用正弦半波电流函数简化分析脉冲激励的基础上,研究了电流大小、电频率、铝板厚度、铝板弹性模量、铝板密度以及铝板长宽比对最大响应位移的影响。研究结果表明,最大响应位移随电流增大而增大,随铝板厚度、弹性模量与密度的增大而减小,且随电频率的改变而改变,但几乎不受铝板长宽比的影响;在研究电频率时得出,可将电频率与系统结构固有频率以1:1的比例设计,此关系式是电脉冲除冰系统电路设计的基础。     

复合工作液提高高速走丝电火花线切割效率研究

从极间放电特性的角度,分析了目前阻碍高速走丝电火花线切割(WEDM-HS)工艺指标提高的原因.指出WEDM-HS在使用含油比例较少的复合工作液作工作介质后,会因为极间冷却状态的改善而获得切割工艺指标的大幅度提高,一次稳定切割的效率已经超过200 mm2/min.