带双分度盘的钻模

图1所示是各类液压机械常用的关键零件活塞杆,其品种规格繁多,单件或中小批量投产.活塞销孔D中心线与活塞杆定位端面极限偏差有一定精度要求,活塞销孔D中心线对活塞端面平行度为0.02mm.为了扩大生产批量,缩短生产准备周期,降低产品成本,我厂设计了如图2所示的带双分度盘钻模.经长期生产实践证明,不仅能保证零件的加工精度,而且提高工效2～3倍.     

基于正交试验法的机翼壁板桁条端部疲劳特性分析

采用正交仿真试验法分析了整体壁板长桁端部斜削结构的斜削角、斜削角底部圆角半径、腹板根部圆角半径三个关键几何参数对细节应力集中系数的影响程度,并确定了影响该处细节疲劳性能的主要几何因素。开展了三长桁整体壁板疲劳试验,得到了长桁端部斜削结构的破坏寿命。采用细节疲劳额定值(DFR)法和名义应力法分别计算了该种结构细节的疲劳寿命。计算结果与三长桁整体壁板疲劳试验结果相比,疲劳危险部位一致,计算结果与试验结果吻合较好,且DFR方法预测结果更接近试验结果。     

软土地区水平定向钻施工对周围环境的影响

通过水平定向钻在市政工程中的广泛应用,水平定向钻施工越来越显示出它的优势,其施工对周围环境的影响需要评估。为此,对水平定向钻小直径管道施工过程引起的力学效应进行了讨论,重点探讨了拉力、扭矩和泥浆的影响,同时通过分析沉降位移监测值,就具体施工过程所带来的影响进行了讨论,得出了有益的结论。     

CFRP管钻孔加工中管径对钻削轴向力与损伤特性的影响

CFRP管制造的传动轴具有优越的性能,被广泛应用于无人机和新能源汽车等高新技术领域。CFRP管中,非轴向分布纤维的屈曲程度决定其初始弯曲应力,并对其钻削过程中的轴向力和加工损伤产生影响。建立了CFRP管的钻削有限元仿真模型,并进一步结合仿真和试验,研究了管径大小对CFRP管钻削轴向力和损伤的影响。结果表明,本文所建立的CFRP管钻削有限元模型具有较高的可靠性;CFRP管的钻削出、入口易在螺旋槽的剥离力和钻头轴向力的作用下产生严重的推出分层和剥离分层,最大钻削轴向力随管径的增大而呈现先减小后增大的“V”型变化趋势;钻削出口存在明显的毛刺和分层损伤,分层损伤因子随管径的增加变化幅度较小;钻削入口的材料剥离长度和钻削出口的材料最大挠度均随管径的增大而增大;最先与钻头接触的材料最大应力随管径增加呈先减小后增加的变化趋势,在管内径为12mm时应力达到最小。     

对称削层复合材料结构的有限元分析

通过对复合材料削层结构的有限元计算分析,得到整个结构特别是过渡段附近的真实应变和应力分布。通过分析发现削层结构的应变和应力分布呈现出不均匀现象,尤其在上下界面附近和覆盖层内,出现应力集中现象,这些危险点的存在,严重影响整个结构的性能。此外,还研究了过渡段长短对结构应力分布的影响。     

挤压研磨技术应用于电磁阀阀芯去毛刺工艺

为去除电磁阀阀芯加工后相交小孔处毛刺,以避免毛刺从母材脱落后在阀门内腔形成多余物,通过识别电磁阀阀芯毛刺出现位置及采用常规去毛刺方案的局限性后,提出使用挤压研磨技术方案进行阀芯相交小孔处毛刺去除,同时提出挤压研磨技术中的多余物防控方案,设计并进行正交试验得出有效去除阀芯相交孔处毛刺并避免二次产生的多余物的最优挤压研磨参数。阀芯零件加工后使用挤压研磨技术方案去除阀芯相交孔处毛刺,检查零件相交孔处具备无毛刺、无残留磨料、加工状态一致性好的优点,比常规方案去毛刺的效率提升60%以上。挤压研磨技术工艺方案能够有效去除阀芯狭小内腔相交孔处加工后毛刺,并对类似零件的狭小内腔的相交小孔处毛刺去除提供了有效的借鉴方案。     

软磁合金零件深小孔加工方案研究

针对软磁合金零件深小孔的加工难点，通过技术和工艺分析，基于传统机械加工技术，提出了双向钻削方法，并结合铰孔和微小孔研磨技术，实现了直径为Φ0.3mm的深小孔精密加工。经批量检测结果显示，加工后的小孔具有孔径一致性高、直线度好、孔壁粗糙度好等优点。     

新型C型压紧钻特点分析及典型应用

本文分析了飞机装配手工制孔面临的制孔效率低、精度差、操作流程繁琐复杂等难题，通过研究C型压紧钻制孔技术特点，并通过试验验证了该技术可解决上述难题，同时可将C型压紧钻进一步推广至“T”型件、“C”型件、“工”型件的加工，具有重要的推广意义。     

CFRP钻削温度场的数值仿真与分析

为研究碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)钻削过程传热规律及温度分布特性,在对材料热物理特性均匀化处理的基础上,利用COMSOL Multiphysics建立单向CFRP钻削温度场数值仿真模型,探究钻削过程中热量传递及温度场分布规律.结果表明,出口处温度场呈椭圆形分布状态,椭圆形最小值离心率e为0.771,且椭圆的长轴...     

CFRP/TC4叠层结构制孔技术对比实验

因CFRP、TC4材料的物理性能差异较大，导致CFRP/TC4叠层构件切削性能匹配性较差，钻削过程中存在界面损伤、CFRP孔壁损伤难以调控的问题。针对上述问题，本文采用变参数啄式钻削工艺、变参数钻削工艺和恒参数钻削工艺对CFRP/TC4叠层结构进行了制孔实验，并对不同工艺条件下的轴向力、界面质量、TC4的切屑形态、CFRP层孔壁质量进行了对比分析。结果表明：相对于其他两种钻削工艺，在变参数啄式钻削工艺条件下，TC4材料层轴向力明显较高，产生短带状和短螺旋状切屑；CFRP层出口和入口处的孔径更接近于名义孔径，孔壁缺陷较少，表面粗糙度相对较小。