计算机模拟在铸钢后桥工艺优化中的应用

介绍了View Cast软件在铸钢后桥工艺优化中的应用,利用View Cast软件强大的设计计算功能设计计算了后桥的浇注系统(包括浇注系统的尺寸、冒口数目及尺寸),并在必要部位安放冷铁,通过模拟计算,验证了该工艺设计的可行性。实践表明,改进后的工艺有效地解决了试制过程中出现的缺陷问题,提高了铸件的质量,实现了批量化生产。     

气动结构串行优化技术研究

针对飞行器工程型号发展中的气动结构优化设计需求,提出和讨论了一种气动结构串行优化策略,将气动结构耦合优化问题分解成了气动外形优化和多工况下保持巡航气动性能的结构尺寸优化两个串行子问题。基于自研工具和商业软件MSC Nastran建立了全自动的面向工程应用气动结构串行优化能力。开展了CRM-WB和HIRENASD机翼气动结构优化设计,同时取得了减阻和减重收益。结果表明所提策略具备一定的工程实用性,可在某种程度上解决飞行器型号发展中的气动结构优化设计需求。     

制造业IT生产力优化

分析了制造业企业在IT系统建设方面遇到的困境以及进行企业IT生产力优化的必要性,提出了企业进行IT生产力优化的基本方法体系,阐释了利用面向服务的架构(SOA)、开放组织架构框架(TOGAF)、ESB模式构建灵活稳健的企业IT架构的技术路线,并给出了针对制造业的解决方案参考模型。     

浅议航天产品的“组合化”问题

简述了航天产品在设计、生产过程中应用“组合化”技术的必要性,并通过PC兼容机的成机目的和原理的启示,说明了产品在实施“组合化”技术之前,应优先考虑解决整体优化的问题。     

优化班组资源管理浅谈

随着民航业的迅猛发展．空中交通管理工作已不是由单个管制员所能承担，而必须由队组的集体行为来完成。当前．在一些国家也已采纳“队组资源管理（Team—ResourceManagement）”这一命题，其目的正是欲反映队组在安全有效的空中交通服务中的重要作用。队组即我们平时常说的班组．班组作为最基本的管制单位，其工作的质量和效率直接关系到空管安全。     

固体火箭发动机初步设计的优化准则与参数寻优

介绍并评价了固体火箭发动机初步设计中沿用的八种优化准则。分析了固体弹道式导弹和有翼战术导弹中影响推进系统目标的主要特征参量。概要说明了组织固体火箭发动机初步设计优化过程的要点。     

规则回转体自动铺丝轨迹规划与丝束增减

为满足自动铺丝轨迹的满铺覆性要求，针对现阶段自动铺丝轨迹规划存在的不足，提出了不同的丝束增减算法。首先讨论纤维铺放方向的确定和中心轨迹数量的计算，设计不同铺放方向轨迹的生成算法。然后以丝束重叠系数为重要参数，对于纤维局部堆积和空缺问题提出单侧纤维裁剪算法和双侧纤维裁剪算法，并对裁剪后的重叠区域和间隙区域进行面积求解，使得纤维丝束均匀覆于芯模表面。最后基于CATIA CAA二次开发平台，将上述算法集成到纤维铺放CAD系统中，通过运动仿真系统验证算法的正确性。利用提出的丝束增减算法，实现了间隙/重叠区的均匀分布，尽量降低了富树脂区等相关缺陷的聚集对性能的不良影响。     

基于量子行为鸽群优化的无人机紧密编队控制

随着军事、民用需求的提高和相关领域的技术推动，无人机编队协同作业已成为当今人们逐渐关注的焦点。无人机紧密编队是指无人机间侧向距离在1~2倍翼展内的编队，因其可有效改善编队中无人机的气动性能而备受瞩目。基于无人机紧密编队条件下的气动耦合效应，建立三维空间下的状态空间方程描述双机相对运动，并推导了紧密编队条件下的双机最优编队构型，在此构型下将人工势场法和编队控制相结合作为控制系统中的间接控制环，并针对基本鸽群优化算法的寻优缺陷利用量子行为规则对其进行改进，将改进后的鸽群优化算法和无人机控制量结合作为控制系统中的直接控制环，最后通过仿真对比验证了此控制系统对于紧密编队控制的有效性。     

飞机总体设计的并行子空间算法

飞机设计是十分复杂的过程，它需要多个学科的综合协调及许多部门的共同合作。不同的学科之间存在着各种耦合关系。基于响应面的并行子空间算法通过将具有耦合的复杂系统进行分解，使其成为不同的子空间来处理解决耦合、非层次性的设计问题。通过响应面来完成各子空间之间的数据交换与协调，以此来逼近设计空间上的最优解。文中给出了一个飞机总体方案设计中解决飞机概念尺寸的算例，在子空间和系统层中均采用遗传算法进行优化，并与单级遗传算法的结果进行对比。研究表明，该算法能以较少的系统分析次数在设计空间内寻找出一个较好的设计方案，且具有较好的收敛性。     

浅析PowerMILL在航空发动机整体叶轮数控编程中的应用

作为透平机械的关键部件,整体式叶轮广泛应用于航空航天等领域,其加工技术一直是透平制造业中的一个重要课题.从整体式叶轮的几何结构和工艺过程可以看出,加工整体式叶轮时,加工轨迹规划的约束条件比较多,相邻的叶片之间空间较小,加工时极易产生碰撞干涉,自动生成无干涉加工轨迹比较困难.因此,在加工叶轮的过程中不仅要保证叶片表面的加工轨迹,还要满足几何准确性的要求,而且由于叶片厚度的限制,要在实际加工中注意轨迹规划以保证加工的质量.