发动机装配检测一体化系统设计与关键工艺

介绍了发动机装配检测一体化系统的整体架构与设计。开发了作为系统核心部件的气体静压轴承的工艺新方法,利用大型数控光学加工机床,得到光学级气浮工作面,实现高精度气浮转台制造。以此为基础,研制具有高精度、高可靠性、高易用性、可定制特性的发动机装配检测一体化系统,突破国产航空发动机装配工艺及其装备制造技术瓶颈。针对压气机转子开展装配试验,将多级装配体的累积径向跳动误差降低46%,累积同轴度误差降低30%,验证了装配系统与装配工艺的有效性。     

精密制造成形技术与设备国内外翘楚云集——DMC2013中国国际模具展预览

纵观即将举行的DMC2013,可以说国内外知名厂商悉数到会,代表了当今国际先进水平,成形设备也在与模具共同为客户提供一体化成形解决方案中相互合作,通过产业对接得到新发展。除了传统国际精密制造设备巨头的参与,3D快速成形与成形设备将成为本届展会的新亮点。     

微结构的精密微细铣削加工技术研究

探讨在超精密微小型铣床上进行微结构的精密微细铣削的可行性,使用不同类型的微小刀具在高分子材料上成功的加工出不同的微结构阵列,使用扫描电子显微镜和激光共聚焦显微镜观察并分析了精密微细铣削加工的微结构阵列.     

高品质电子束焊接适用技术浅述

真空电子束焊接技术是指利用加速聚焦的电子束流轰击焊件接缝所产生的能量,迅速熔化金属而完成焊接的熔焊方法,具有高效能、大深宽比、小变形、复现性好等特点,适合精密焊接,能解决特殊结构和活泼、难熔材料的焊接问题,在航空航天、核能、动力、机械等众多制造技术领域发挥了重要作用,产生了巨大效益.先进的电子束焊接技术在我国航天领域还蕴藏着巨大的应用潜力和广阔的开发空间.     

西安航空动力控制公司

中航工业西安航空动力控制公司创建于1955年,是新中国"一五"时期兴建的156项重点工程之一,是中国航空发动机行业内唯一一家厂所合一、专业研制生产燃油控制系统产品的重点保军企业。公司建有国际先进水平的数控加工中心,热表处理、精密铸造、装配试验等现代化厂房;拥有一流的生产工作环境和先进的数字化精密机械制造、特种工艺、计量检测能力和信息化管理手段;拥有行业内唯一的型号规范实验室和国家实验     

L型精密托架零件两端孔距加工误差的控制与补偿

设备精度、环境温度、零件材料内部应力、测量方法等影响L型精密托架孔距尺寸的加工精度,通过采取控制措施和误差补偿,有效控制了加工误差,使3个定位孔3×φ7.5H7的孔距尺寸合格率由原来的0提高到80%以上,实现了精密零件加工的突破,满足了型号科研生产的需要。     

GNSS实时动态授时精度分析

基于GNSS载波相位观测值的实时动态授时,可有效规避PPP授时对实时精密轨道和钟差产品的依赖问题,对短距离动、静态高精度时间用户具有重要意义。为了更好地验证GNSS实时动态授时性能,基于中国科学院国家授时中心时间频率资源和三个GNSS跟踪站长达2个月的观测数据,以GPS系统为例开展了授时试验。与事后PPP时间传递相比,实时动态授时结果差异STD优于0.15ns;与光纤双向时间传递结果相比,实时动态授时结果差异STD优于0.5ns。试验表明,GNSS实时动态授时精度能够达到亚纳秒量级,可为下一步推广应用提供重要参考。     

单晶硅超精密车削加工脆塑转变机理及临界切削厚度的研究

通过分析单晶硅的纳米印压试验结果以及显微压痕透射电镜观察结果,并结合尺度效应理论,提出了一种新的单晶硅超精密切削脆塑转变机理,建立了宏微结合的单晶硅超精密切削模型。首次基于理论分析的方法给出了较为精确的单晶硅脆塑转变的临界切削厚度,并通过试验对研究结果给予验证。     

某高压压气机系统装配测量工装的改进设计

分析了原英方装配测量工装无法保证机匣和转子定位端面跳动量（0．03mm）的原因。通过技术改进，在原工装基础上设计了精密转动机构。该装配测量工装的使用提高了装配质量和效率，满足了装配车间的生产急需。     

基于历元间差分技术的精密单点定位研究

无模糊度模型的精密单点定位,通过历元间相位差分,消除初始相位模糊 度来求取历元间位置差。本文基于抗差估计,讨论了历元间伪距、相位差分技术以及参数的 估计方法。赋予伪距、相位观测值不同的初始权,然后采用抗差估计原理进行位置差参数 估计。分析了不同采样率对位置差结果的影响,采用小波分析理论对位置差误差的特性 进行了研究。探讨了采用历元间差分获得的位置差进行单点 定位时存在的一些问题。