考虑重投影尺度因子的特征直线三维重建

文章首先用Plücker坐标表示3D直线;然后用重投影几何误差作为线特征三角法的目标函数,实现算法的最大似然估计;最后用线性和非线性两种方法分别实现空间直线的重建。在重投影时,考虑了每条直线投影时的尺度因子λ,提高了重建精度。真实图像和仿真数据的实验结果表明,该方法能够准确有效地实现直线三维重建。     

太阳翼展开试验装置导轨摩擦力自动测量系统设计

太阳翼是卫星发射成败的关键部件,为满足卫星型号太阳翼地面零重力展开可靠性验证,研制了一套高精度导轨摩擦力自动测量系统。该系统采用自动化测量、高精度传感器和无线通信网络等技术,对某卫星型号展开试验装置导轨进行摩擦力测试,验证了该测量方法的可靠性。将测量结果与人工手持测力计测量进行对比,有效解决了测量结果不稳定、测量数据离散、测量效率低等问题,并可获取导轨全行程摩擦力实测数据。该系统的应用提高了导轨摩擦力测量精度,增强了卫星太阳翼地面零重力展开可靠性,提高了卫星太阳翼生产效率。     

光学铅垂对点锥面理论与垂准仪室内检校法

提出基于空间解析几何与立体几何的光学铅锤对点锥面理论并由此给出了普通型垂准仪的一种室内简便检校法.     

动态矩阵(DMC)-PID串级预测控制策略在新型叶片连续回转马达位置伺服系统中的应用

动态矩阵（DMC）预测控制是一种以优化指标确定控制策略的方法。基于DMC的PID串级预测控制是在单纯PID串级控制的基础上，把经过PID校正的伺服系统定义为广义对象，作为DMC的被控对象，用DMC预测算法在线滚动优化控制参数，在优化过程中利用实测信息不断进行反馈校正。通过仿真分析，与单纯的PID控制相比，在新型叶片式连续回转马达位置伺服系统中采用DMC—PID串级预测的一种控制方法控制能够使整个系统的跟踪性能得到进一步提高。     

遥感图像中基于Hough变换的直线提取算法

针对遥感图像中大型目标的直线特征提取问题,设计了一种基于类直线提取的改进霍夫(Hough)变换算法。类直线的提取相当于Hough变换的预处理,既约束了Hough变换所使用的直线上的特征点,改进了直接进行Hough变换时不同直线的特征点互相干扰的缺点,又降低了计算量。对图像空间的每条类直线分别进行Hough变换,改进投票过程的映射方式,寻找类直线中最多特征点所在的那条直线,只取一个投票峰值,在减小了计算复杂度的同时又去掉了虚假峰值的影响。实验结果表明,改进Hough变换直线特征提取算法性能好、效率高,可用于遥感图像处理领域。     

导轨移动式冗余度操作臂的运动学分析

简介了导轨移动式冗余度操作臂系统的设计与实现.利用指数积(POE)方法进行了系统建模,对该操作臂系统进行正、逆运动学分析,同时对系统避奇异的理论方法进行研究,给出了方法的计算机仿真结果.在系统运动学分析中,充分利用了系统结构的几何特点,体现了系统简化分析和实际性能优化并重的思路.该运动学的分析方法具有一定的普遍性,对其它机器人系统的分析有一定的借鉴意义.      

光笔式无导轨三坐标测量系统的研究

提出一种非正交系统(俗称无机械导轨),利用位置敏感探测器PSD交汇成像实现三坐标测量,其测量头为一支带有点光源的笔,故称“光笔式无导轨三坐标测量系统”。文章阐述了该系统的结构设计理论及测量原理。     

Cr4M04V钢表面预制缺陷对滚动接触疲劳性能的影响

用推力片实验研究了表面预制缺陷对Cr4Mo4V高温轴承钢滚动接触疲劳性能的影响。应用洛氏硬度计和维氏硬度计预制不同形状、不同大小的表面缺陷,通过扫描电镜记录滚动疲劳裂纹的萌生、发展乃至试样失效的全过程。结果表明,表面预制缺陷对Cr4Mo4V钢滚动接触疲劳性能有很大的影响。不同形状的预制缺陷对疲劳性能有不同的影响,且疲劳性能有明显的缺陷尺寸效应。     

基于边界层理论的高超声速飞行器滚动通道自适应滑模控制

针对倾斜转弯高超声速飞行器滚动通道控制中初始误差大,系统参数不确定和干扰严重的问题,基于边界层理论的相关结论,设计了一种自适应的滑模控制方法。该方法采用传统滑模面,避免了积分滑模在大初始误差下导致的大超调。改进的自适应调节律能够逼近系统的参数摄动和干扰上界,保证了整个控制过程的滑模可达性。同时,通过选取合理的参数,能够保证较小的稳态误差。理论分析和仿真结果验证了该方法的有效性。     

航空发动机球轴承外圈剥落机理分析

针对航空发动机球轴承外圈滚道发生的剥落故障,利用视频显微镜、扫描电镜等设备对剥落外圈滚道表面进行宏、微观 观察和分析,明确故障外圈的剥落性质为滚动接触疲劳。在滚道剥落起始位置存在严重的碳化物偏聚现象,在未剥落区存在大量由 于基体碳化物脱落所致的麻坑,在滚道表面局部可见机加过程中混入的氧化铝颗粒,导致表面划伤和剥落。经分析表明：碳化物偏 聚及残留的氧化铝颗粒是引起轴承外圈剥落的主要原因。建议在原材料生产过程中严格控制碳化物的形状、尺寸及分布状态,避免 碳化物偏聚,同时在机加过程中优化磨削加工、表面清洗等工艺,消除滚道表面残留的氧化铝颗粒。