静力试验位移测量异常原因分析及推算方法研究

分析了发动机机架静力试验过程中某重要位移测点出现位移测量异常的原因,提出了几点改进措施,包括打磨接触面、采用粘贴面积较大的测量块等;另外,考虑到此次静力试验其余测点位移正常、试验过程结构和加载稳定,通过结构整体刚度分析,提出一种利用正常测点来推算异常测点位移的方法,采用两次未出现测量异常的抽检静试数据对此推算方法进行验证,分析推算值与测量值之间的误差,结果表明,这种理论推算方法的推算误差小于5％。     

超声速非平衡电离磁流体动力技术实验系统

介绍了超声速非平衡电离磁流体动力技术实验系统的设计思想和组成,设计、制作了马赫数为3.5的吸气式双喉道风洞,采用以陶瓷板为阻挡介质的电容耦合射频阻挡放电,实现了超声速流场中大体积、连续、稳定、均匀等离子体的产生.主要结论有:实验测试风洞稳定工作时间为18s,稳定运行时实验段静压为650Pa;电容耦合射频放电典型工作状态下,通过伏安诊断法测出超声速条件下等离子体的电导率为1.27×10-3S/m.      

磁悬浮飞轮位移传感器谐波扰动的主动抑制

针对磁悬浮飞轮转子位移传感器谐波噪声引起的多频扰动问题,提出了一种基于级联相移陷波器的全转速自适应控制方法。首先根据多频扰动特性,构造分级的自适应相移陷波器,每级陷波器对应一个陷波频率;然后,将陷波器级联,分别设置相角补偿矩阵解决闭环控制回路在全转速范围内的稳定性问题。最后,以五自由度磁悬浮飞轮为实验对象进行实验验证,实验结果表明,所提出算法能够在全转速范围内有效地抑制谐波扰动。     

电容搪锡微裂纹原因分析及预防对策

就CC4L型高频多层瓷介电容器在手工搪锡生产过程中本体出现微裂纹、引线松动的问题,从电容的结构、特性和制造工艺等方面分析了裂纹产生的原因,并设计了五组试验对裂纹原因进行分析验证,结果表明,裂纹产生的原因是搪锡时温度过高,搪锡时间过长,并在引线上加了不恰当的外力;同时提出了预防裂纹产生的操作工艺要点。     

激光多普勒测量技术及其应用

从光学结构、信号处理、方向辨别三个方面综述了激光多普勒测量技术的研究,最后讲述了激光多普勒测量技术在散射体位移测量中的一个实际应用──空间滤波的仿光栅散射体多普勒测量。     

一种基于能量差的传感网定位方法

无线传感网的一个重要应用是目标定位.针对巷道、铁路和煤矿井下等特殊的直线场景,提出一种基于能量差的一维定位方法,利用两两参考节点间的接收信号能量差信息和一维特殊环境下参考节点与目标节点间的几何约束关系来对目标节点进行定位估计,并对定位误差进行了分析说明.该方法简化了信号能量衰减模型,提高了定位性能.仿真分析结果和测试试...     

含多裂纹铝板的剩余强度评估

提出了一种计算飞机多裂纹平板结构剩余强度的方法.该方法采用多裂纹结构中主裂纹旁的小裂纹的张开位移来预测剩余强度.裂尖张开位移和剩余强度通过应用弹塑性有限元获得.采用已发表的实验来应用和验证这个方法,结果表明:本模型预测的剩余强度与实验值相比误差在10%之内.     

尖锥前体飞行器FADS系统的人工神经网络建模及风洞试验研究

针对一种用于尖锥前体飞行器的嵌入式大气数据传感（Flush Air Data Sensing,FADS）系统的解算模型及精度进行研究。针对尖锥外形特征,首先基于钝头体FADS系统的理论模型确定其测压孔配置;然后对确定的测压孔进行典型状态的风洞试验测试,并比对了数值计算数据与风洞试验数据;最后基于人工神经网络建模技术构建了FADS系统的网络解算模型及算法。结果表明:针对尖锥外形测压孔配置特征,基于人工神经网络建模技术的算法解算精度较好,迎角、侧滑角、静压、马赫数的网络输出值与试验值吻合较好,输出的测试误差（绝对值）分别小于0.1°、0.1°、50.0 Pa及0.01;同时也证实了人工神经网络算法在FADS系统中有进一步发展的空间。     

钝头机体用FADS系统的校准

基于缩比为1/7的F-14全机模型在马赫数Ma=0.73,0.90,1.05,1.20,1.39,迎角α=-4°~20°,侧滑角β=-8°~8°时的风洞测压试验数据,对钝头机体用嵌入式大气数据传感系统(Flush Air Data Sensing System, FADS)的3个校准参数上洗角、侧洗角及形压系数进行了校准。结果表明,基于三点式算法的不同测压点选择方案对上洗角及侧洗角的影响较大,与驻点测压孔呈对称配置的测压点校准效果较好,且上洗角与侧洗角的校准是相互独立的。而形压系数的校准与马赫数及有效迎角、有效侧滑角相关,随着马赫数的增加,形压系数数值上趋近于0。     

襟翼热力耦合试验方法及有限元模拟研究

设计了热力耦合试验装置对襟翼进行试验研究。采用石英灯管加热器加热,实现了高温力载荷的施加和高温条件下位移的测量。通过有限元方法进行等效热力耦合模拟计算,结果发现试验的位移数据和有限元计算位移结果吻合较好,说明本文设计的热力耦合试验方法可靠,高温条件下力载荷施加及位移测量方法合理可行。