一种高性能旋转四坐标全电动探针位移机构的设计

提出了新的高性能旋转四坐标全电动探针位移机构的设计技术要求指标。对设计中几个主要技术关键的处理做了分析论证。介绍了旋转探针支架必然碰到的平衡、抑制变形和扭转振动问题的解决措施。总体层次布局和旋转机构局部结构的正确处理原则,是整个设计过程的基础。鼓筒探针通道的钢带分隔密封装置完善地解决了探针通道分隔密封问题。      

中大功率航天电动伺服机构发展综述

随着新材料、新技术的发展,电动伺服机构在电传飞机、先进飞行器、推力矢量控制中得到成功的应用.对中大功率航天电动伺服机构在国内外的研究及应用情况进行了介绍.通过分析,在国外电动伺服机构的运用已经相当成熟,在国内中大功率电动伺服机构在航天应用中已初具规模,出现逐步取代液压伺服机构的趋势.     

兆瓦级风电叶片静力测试试验台设计与研究

为了满足兆瓦级风电叶片全尺寸静力加载试验要求,改变传统液压加载出力不精确、响应速度慢等缺点,研究了新型大功率机组叶片电动加载测试试验台.简述了试验台的总体方案设计、叶片载荷计算、加载系统设计及其静力测试试验过程.该试验台测试方案总体上采用拉力闭环控制的方式,使用多轴变频系统和多台变频电机共同组成加载装置.试验过程中通过对对实验叶片进行加载试验.由拉力传感器检测加载的拉力值,并实时的反馈回控制器,进而实现对加载机构的精确控制,保证大柔度叶片连续、平稳、协调加载,使其能完全满足兆瓦级风电叶片全尺寸静力加载试验要求.     

大功率高性能航天伺服系统发展综述

回顾了电动、电静液伺服系统国内外发展历程与研究现状,针对未来航天飞行器对伺服系统在结构强度、空间体积、环境适应性、性能指标等方面提出的新要求,在综合评价电动、电静液伺服系统性能的基础上,指出了机载功率电传一体化电作动系统关键技术与设计难点,并提出相应的解决思路,对未来一体化电作动系统发展进行了展望。     

大惯量下电动伺服机构非线性特性与控制方法研究

针对高超声速飞行器非线性影响飞行姿态控制问题,分析了电动伺服机构中传动间隙、刚度、摩擦力矩等非线性因素的影响,并讨论了由间隙引起极限环的定义及产生条件。针对传动间隙引起的极限环振荡和较大惯量的翼面加剧振荡问题,建立了系统间隙极限环模型和非线性振动模型,并提出了间隙补偿器设计方法。重点研究了间隙、翼面转动惯量、刚度及干扰力对伺服控制系统的影响规律。通过在内环增加间隙补偿器的基础上,在外环引入速度、加速度负反馈设计方法,解决了大惯量舵面下控制系统抖动问题,仿真和试验结果证明了这一理论是正确的。     

非线性因素耦合下电动作动器的 动力学建模与仿真研究

针对飞行器半实物仿真领域对电动作动器高精度建模的需求,对电动作动器的各分系统分别进行动力学方程描述,建立了含间隙、刚度和摩擦等非线性因素的完整电动作动器模型。通过对比模型仿真与实测结果,表明所建分系统的动力学方程是合理正确的。建立的模型对于指导作动器的设计和优化均具有较大的参考价值。     

具有Lipschitz非线性系统的航天器故障检测

对存在未知干扰的Lipschitz非线性系统,探讨了基于滑模观测器的执行器故障检测的方法。通过等价状态变换,可以得到2个子系统,其中一个子系统与执行器故障和未知干扰耦合,而另一个子系统则只与执行器故障耦合。在此基础上,提出了一种免受未知干扰影响,可对执行器故障敏感的滑模观测器设计方法。这种滑模观测器可以作为故障检测工具,而将其输出估计误差作为残差发生器,用于执行器故障检测。相比滑模观测器的故障重构方法,该方法大大放宽了对数学假设条件的要求。最后,对一个大攻角状态下的航天器的简化模型进行了数字仿真,仿真结果表明了所提方法的有效性。     

超低空空投航迹倾角自适应跟踪控制

针对超低空空投下滑阶段考虑执行器输入死区、不确定性大气扰动以及模型存在未知非线性等因素干扰轨迹精确跟踪等问题,提出了一种自适应神经网络动态面跟踪控制方法.建立了含执行器输入死区的超低空空投载机纵向非线性模型,采用神经网络逼近模型中未知非线性函数,引入非线性鲁棒补偿项消除了执行器死区建模误差和外界扰动.应用Lyapunov稳定性理论证明了闭环系统所有信号均是有界收敛的.仿真验证表明,所提方法既保证了轨迹跟踪的精确性,又具有强鲁棒性.     

飞机装配中的先进制孔技术与装备

制孔加工是飞机装配过程中的重要工作之一.生产效率的高要求,加工质量、精度的苛刻标准,以及复合材料、钛合金等难加工材料的大量使用,使得飞机装配制孔技术不断面临新的挑战.而基于不同切削原理的制孔新方法与技术装备,成为解决当下飞机装配制孔难题的途径之一.     

两位五通电动气阀动态特性研究

将电动气阀的工作过程分为电动过程和气动过程，建立了两过程的动力学模型。分别对电动过程和气动过程的响应特性进行仿真，并与试验结果比较，验证了动力学模型的正确性。分析了控制气体压力、最大气隙以及工作电压等因素对电动过程的影响。