不同周向位置端壁翼刀对压气机叶栅损失影响的实验研究

在低速大尺寸叶栅风洞上通过详细测量叶栅流场,研究了叶栅端壁上不同周向位置处加装端壁翼刀对压气机叶栅损失和二次流的影响。实验结果表明,合理选择翼刀安装位置,可有效地控制压气机叶栅的二次流,降低叶栅的总损失。进一步对实验方案中叶栅总损失最小的翼刀位置的叶栅内流场进行了测量,分析了安装翼刀后流场内涡系结构的变化,探讨了翼刀涡的形成和发展变化。      

铝合金半球形件的深拉伸工艺研究

铝合金半球形件的深拉伸由于工艺难度大、拉伸压力控制困难，对拉伸设备要求较高，一般采用双动压力机正、反向联合拉伸或两次拉伸工艺成形。本文介绍了一种采用普通设备，用工艺控制方法保证深拉伸零件质量的一次拉伸成形工艺方法。     

涡轮转子喷嘴叶栅环带冠叶片电火花加工

大推力火箭发动机转子组件等零件采用整体带冠叶片结构,采用多轴连动数控电火花加工工艺是合理的工艺方法。必须解决小通道涡轮转子叶片形状复杂、通道窄小、两级叶片距离近,大栅距喷嘴叶栅环叶片形状复杂、占据大弧长等一系列技术难点。介绍了为解决这些技术难点所采取的一系列技术措施,并提出了在线测量的方法,成功地解决了转子组件、喷嘴叶栅环等零件带冠叶片加工问题。     

卡西尼入轨探土星(上)

经过约7年、35亿千米的星际远航，价值连城、技术先进的美国大型空间探测器卡西尼，终于在2004年7月1日进入土星轨道，开始了它为期4年的环绕飞行，并已发回了一些照片。约6个月后，它还将释放所携带的子探测器惠更斯。后者将穿过浓密的大气，落向土星的卫星土卫六。它们将完成27项科学考察任务，主要是研究土星环的三维结构和动力学状态，分析土星卫星的表面成分和地质史等。     

开“窗”结构对环帆伞开伞过程影响

随着载荷重量的增加，单伞已无法满足大重量返回舱的安全着陆要求，群伞系统获得关注并成功应用。然而，伞间干扰等问题仍困扰着群伞的设计，新一代载人飞船已经考虑从透气性角度对此进行解决。同时，鉴于群伞开伞过程仿真难度较大，在不改变伞衣构型设计的前提下，采用流固耦合（FSI）方法针对单伞开展不同透气性的环帆伞开伞过程数值模拟，旨在研究开“窗”结构对环帆伞气动性能的影响。结果表明：开“窗”结构对环帆伞开伞过程中的外形变化有较小影响，开“窗”前后的伞衣投影面积与名义面积比变化最大不超过15%；对于不同的开“窗”位置和数量，平衡平均阻力系数、开伞动载系数及阻力系数波动三者的最佳选择为帆5位置和25%数量；采用开“窗”结构后的环帆伞最大摆角至少减小5°，且减小幅度随着开“窗”数量的增加而增大，但与开“窗”位置之间并无明显规律。     

第十四届环太平洋地区国际航天会议征文通知

第十四届环太平洋地区国际航天会议将于2014年5月28日至30日在中国西安召开。     

含间隙全动舵面的非线性颤振模式及被动抑制方法

间隙非线性环节广泛存在于飞行器的结构当中，由其引发的极限环振荡（LCO）往往造成结构的疲劳破坏，但目前关于全动舵面非线性颤振机理和被动抑制方法的研究相对较少。针对典型含扭转间隙小展弦比全动舵面开展分析，提出了2种典型的非线性颤振模式，并探索相应的非线性颤振被动抑制方法。基于描述函数法和活塞理论建立舵面的动力学模型，考虑到间隙非线性环节导致刚度降低的效果，计算对比了2种不同扭转刚度下全动舵面的非线性颤振特性，进而提出了2种不同的非线性颤振模式，其中，模式Ⅱ不存在稳定的极限环振荡过程，可以有效抑制低于线性颤振边界的极限环振荡问题；研究了舵面根部弯曲扭转刚度和质量特性对非线性颤振模式和极限环初始动压的影响，提出相应的非线性颤振被动抑制策略。针对所提算例，数值计算结果表明：通过调整舵面根部弯曲扭转刚度或质量特性可以提高极限环初始动压，甚至改变非线性颤振模式，从而达到非线性颤振抑制的目的。     

涡环物理特征的研究

通过数值模拟涡环的形成,进而采用基于涡环的随体坐标系下的流函数方法确定涡环的边界,分析不同形成时间(活塞冲程/活塞直径)涡环的物理特征参数(涡环的体积、半径、能量等参数)的变化。通过与实验结果和Slug模型的理论分析结果做对比,该方法能合理地确定涡环的边界和其它物理特征参数。进一步研究中发现当形成时间小于4(此时涡环发生夹止)时,涡环的涡核半径随形成时间的增加而增加,夹带能力在下降,而当形成时间大于4后,涡环的涡核半径不再进一步增加,并且夹带能力开始增大。     

Nk-投射半模及其性质

主要引进了Nκ-投射半模的概念，并结合环中投射模与半环中投射半模的性质，得到了关于Nκ-投射半模的一些性质，这些性质是投射模与投射半模性质的推广。     

HSCAE模流分析应用技巧

目的剖析模流分析应用的一些技巧;方法采用模具CAE技术,借助HSCAE方法;结果使模具制造时间缩短约30%,一次试模成功率提高约50%,成本下降约10%;结论应用CAE技术从根本上改变传统的产品开发和模具生产方式,缩短模具设计周期,节约生产成本。