无损检验的现状及未来

介绍了无损检验技术的现状及对未来5～20年发展趋势的分析。无损检验技术用来对零部件进行定量测量,它包括一系列检验方法,如X射线、超声、目视、电磁、声发射、磁粉     

QSB91式匕首枪

在我国轻武器的百花园中，有一朵独具特色、惹人喜爱的小花，它就是既能用于近身格斗又可发射枪弹、“冷热”结合的个人自卫武器——匕首枪。主要装备公安干警，也可配用于特种部队。     

文件翻拍技术的几个问题

文章分析了文件翻拍技术中的特点，提出了翻拍时相机胶片的选择及曝光量的控制办法。     

碳纤维复合材料X射线数字化实时成像检测技术

复合材料具有设计性强、重量轻、硬度高、耐腐蚀、抗疲劳性能好、热膨胀系数小等一系列优越性能,广泛应用于航空航天、国防、建筑等领域.但复合材料制件在生产和使用过程中可能产生缺陷,引起质量问题,因此对其进行无损检测非常必要.目前射线检测仍是复合材料无损检测常用的检测方法之一.X射线实时成像检测技术作为一种新兴的无损检测方法,具有快速、准确、直观、成本低等优点,已进人工业产品无损检测领域.     

天基照相跟踪空间碎片批处理轨道确定研究

随着国内外天基观测空间碎片研究的展开,文章提出了利用跟踪卫星的CCD(Charge
Coupled Device)相机对空间碎片进行轨道探测的方法,首先建立了CCD照相观测模型和基于 照相观测 的空间碎片批处理轨道确定模型。通过对CCD相机底片归算方法的分析可知,利用
CCD相机所获得的观测数据与跟踪卫星的姿态无关,且其精度只与测量和坐标转换计算的精 度有关,在测量和计算中可获得较高的精度。分别对分布密度较高的低轨道和地球同步 轨道区域的空间碎片进行了定轨分析。仿真结果表明,定轨时采用两个跟踪弧段的照相数据 定轨精度大大高于一个弧段照相数据的定轨精度;跟踪卫星距离空间碎片越近,定轨精度越 高;低轨道空间碎片的定轨精度高于地球同步轨道上的空间碎片定轨精度。
     

射线实时成像检验技术在复合材料桨叶检测中的实践运用

采用射线实时成像检验技术对复合材料桨叶进行射线检测,与采用射线照相检测技术检测复合材料桨叶相比,采用实时成像检验技术检测复合材料桨叶缩短了检测时间,提高了工作效率。     

无损检测技术在姿控发动机总装中的应用探析

阐述了目视检测、射线照相检测、泄漏检测等三种无损检测技术在姿控发动机上的应用情况。重点介绍了泄漏检测技术,针对发动机的结构特点、不同系统的性能要求及总装接头连接处各种密封形式在装配测试中分别采用了浸泡法、皂泡法及氦质谱简易包封积累法等不同的泄漏检测技术。经过对几种泄漏检测方法的对比分析,得出了针对不同的系统性能要求。需要采用不同的泄漏检测方法来满足设计要求的结论。     

聚焦纹影显示技术在激波风洞的初步应用

为了在激波风洞试验中满足流场的密度场定量测量、三维流场显示和大视场观测,发展了聚焦纹影显示技术.该技术具有对流场区域进行聚焦显示的特点,获得的流场信息主要反映某个测试区域的特性.笔者对该技术的原理、系统组成、调试情况以及风洞试验结果进行了介绍.调试和试验结果表明:(1)该系统灵敏度高,获得的照片清晰,使用激光光源时不受衍射和干涉噪声的干扰;(2)该系统可以获得急剧聚焦深度小于5mm、测试视场(100mm的聚焦纹影图像,通过改变成像平面位置可以获得不同区域的聚焦纹影图像;(3)静态和动态聚焦纹影图像灰度变化数据将为某聚焦区域密度定量值计算奠定基础.     

推力室钎焊身部X射线数字成像检测技术

针对常规运载火箭发动机推力室钎焊身部钎焊质量检测需求,深入开展了钎焊身部X射线数字成像自动检测系统与检测工艺研究。研制开发了X射线数字成像自动检测系统,介绍了系统组成与特点。利用该系统开展了分区透照试验,确定了分区数量与机器人路径规划,完成了程序示教。开展了检测灵敏度试验,并与常规X射线胶片照相方法进行了试验对比分析。结果表明该检测系统与工艺可以满足检测要求,能有效检测出2 mm×1.5 mm未钎着缺陷与Φ0.5 mm冷却通道堵塞。与射线胶片照相手工拍片相比,其影像变形小、图像宽容度大,提高了缺陷检出率与检测可靠性及一致性,效率提升了3倍。利用该检测工艺检测通过的产品已经完成了试车及飞行任务考核。     

计算机X射线实时成象及图象处理在材料工艺检测中的应用

为提高X射线实时成象系统的检测能力,研制了XRICP-2N计算机实时成象及图象处理系统,实时预处理器每秒可完成8(1/3)幅图象积分,提高图象信噪功率比64倍;采用VLSI芯片使微机图象处理速受提高10～1000倍,软件功能及运算速度可以和VAXII 750+Model 75大型系统相比拟;钢、铝合金及焊缝的实验表明,线型象质计的指数平均提高1～2,20～110mm厚的铝合金的检测灵敏度可以达到优于1%;最后给出纤维增强复合材料的应用实例。