稀土Y对Ti-23Al-25Nb合金显微组织的影响

采用OM,XRD,XRF,SEM,EPMA,TEM等分析手段研究了稀土Y对Ti-23Al-25Nb合金显微组织的影响.结果表明:两种合金铸态显微组织均为O相;稀土Y明显细化了Ti-23Al-25Nb合金晶粒尺寸,Ti-23Al-25Nb合金的晶粒尺寸在400～600μm之间,Ti-23Al-25Nb-0.36Y合金的晶粒尺寸在40～100μm之间,细化大约6～8倍.通过Ti-23Al-25Nb-0.36Y合金背散射、各元素线分布和TEM分析发现,稀土Y在Ti-23Al-25Nb合金中以Y2O3的形式存在于晶内和晶界,根据O相形成机制和晶粒细化理论,分析了稀土Y细化O相晶粒的过程.     

Ti-47Al-2Cr-1Nb合金的晶粒细化工艺及显微组织变化特征

研究了Ti-47Al-2Cr-1Nb (at%) 合金的等温变形复合热机械处理晶粒细化工艺及显微组织变化特征.通过两次等温变形(变形量70%以上)加中间热处理,破碎了粗大的铸态层片晶团,热处理后得到均匀的等轴γ细晶.变形态的微观组织显示,等温变形过程中发生了动态再结晶,使流变曲线出现明显的流变软化.     

Ni3Al基IC6返回料合金的显微组织与力学性能

利用带能谱的扫描电镜（SEM／EDS）和透射电镜（TEM）等分析手段研究了返回料添加比例对Ni3Al基合金IC6成分，显微组织及力学性能的影响。结果表明，返回料的加入对合金中主量元素的成分没有明显影响，但C，N含量随返回料加入比例增加而升高；除了在枝晶间析出了一些M6C碳化物颗粒外，IC6返回料合金的显微组织与新料合金没有明显差别；返回料的加入对IC6合金的室温拉伸性能几乎没有影响，高温持久性能略有下降，冷热疲劳性能明显恶化。建议在实际生产中返回料添加比例不超过50％。     

DD402单晶合金在小发涡轮工作叶片上的应用

论述了所研制DD402单晶合金的化学成分、显微组织、热处理及长期组织稳定性、物理性能、力学性能、化学性能等。通过考核试车和试飞证明，用该合金制造的小型航空发动机涡轮工作叶片工作正常。这一成果可供航空发动机设计人员和工艺人员在新机研制和生产中借鉴。     

时效处理对Rene''220合金γ″相析出的影响

利用光学显微镜和扫描电镜分析了经不同制度时效处理的Rene’220合金的显微组织，找出了时效处理工艺参数对γ″强化相析出的影响规律，第一次时效温度决定了γ″相的数量，第二次时效温度决定了γ″相的最终尺寸。确定了最佳时效处理制度为830℃／4h炉冷 760℃／10h空冷。     

材料表面薄膜硬度的测试计算

给出了基于纳米硬度试验的表层薄膜的硬度测算方法。首先研究如何利用有限元计算弥补纳米硬度测量在压痕深度小于百纳米时的精度缺陷，进而探讨薄膜一基体材料系统的硬度随压痕深度变化的规律，最后导出了根据实验曲线预测表层薄膜材料的硬度的公式，并进行了实验验证。     

TC11/TC17线性摩擦焊飞边及焊缝微区特征分析

对TC11/TC17异种钛合金线性摩擦焊飞边和接头的组织进行了分析。研究结果表明,焊接飞边组织不是2种钛合金的混合组织而是由TC11钛合金、过渡区和TC17钛合金组成。而线性摩擦焊接头由TC11母材、TC11侧热力影响区、焊合区、TC17侧热力影响区、TC17母材组成,两侧热力影响区组织沿着飞边挤出方向被拉长,而两侧焊合均发生动态再结晶,并在焊合线处形成了共生晶粒。     

应变速率对MP159合金组织性能的影响

分析了应变速率对ＭＰ１５９合金组织性能的影响规律,为该合金热成形正确选择变形速率提供了理论依据。     

TC4钛合金冷却过程中组织变化分析

采用金相显微镜、扫描电镜和 HV -50A 维氏硬度分析仪研究了 TC4钛合金自β相区冷却过程中相组成及微观组织变化。结果表明,TC4钛合金冷却过程中发生β→α相变。冷却速率越小,形成α相片层越厚。TC4钛合金经1000℃固溶后,冷却到850~800℃水冷时,析出α相均匀细小,试样硬度出现峰值。随着冷却温度继续降低,试样硬度开始下降。TC4钛合金固溶后在冷却过程中的硬度变化,很可能还与 Ti2AlV（O）相和 Ti2AlV 相的析出、长大有关。     

GH4169DA磨削表面变质层软化机理

为了深入研究高温合金GH4169DA磨削表面变质层软化机理,分别采用光学显微镜、显微维氏硬度计和透射电子显微镜（TEM）分析了其微观组织、显微硬度和γ"相密度。试验结果表明：GH4169DA磨削表面及亚表面发生了明显软化和局部塑性变形。在试验参数范围内,软化深度约为30~100 μm,而变形层的深度只有约4 μm。从基体到磨削表面,γ"相密度由约2.27×10³个/μm²逐渐降低,至距磨削表面约2.2 μm以内γ"相完全消失。该变化规律与显微硬度变化规律一致,最大影响深度也基本相同。分析指出,GH4169DA磨削表面软化的根本原因是在磨削过程中热的作用下,主要强化相γ"密度降低,强化效果减弱。