原位合成TiC颗粒强化铝合金组织与性能

采用铝系合金2A14（LD10）作为母合金,利用原位合成法制备了TiC颗粒弥散强化铝基材料。显微组织观察表明,合金中的TiC颗粒呈等轴状,尺寸约为1～3μm。加入TiC颗粒后,合金铸态组织显著细化,室温抗拉强度和屈服强度得到一定程度提高,但塑性下降。150℃时,合金的拉伸性能变化随TiC加入量增加而变化的规律与室温相似。合金中TiC颗粒的引人大大提高了合金的耐磨性能。在油润滑条件下,TiC／2A14材料的耐磨损体积远远优于其母合金以及其他典型的金属耐磨材料,如耐磨黄铜、ZA30锌基合金和Al—30Si高硅铝合金。     

TiO2含量对TiO2／有机硅／SiO2杂化涂层性能的影响

本文采用溶胶-凝胶法,先分别制备出TiO2溶胶和有机硅/SiO2杂化溶胶,再通过原位聚合的方法在有机硅/SiO2杂化溶胶中加入TiO2溶胶,制备出不同TiO2含量的TiO2,有机硅,SiO2杂化材料.红外光谱研究表明,杂化材料中Ti原子已接枝到了杂化网络中.对成膜后的TiO2/有机硅/SiO2杂化涂层性能进行研究,结果表明,TiO2加入量为1 wt%时涂层有较好的物理性能和耐蚀性,并且具有良好的防霉效果.     

航空用超高强度钢疲劳裂纹表面长度与内部长度之间的关系

采用扫描电镜原位观测的方法,跟踪观察了低周疲劳载荷作用下超高强度钢中AlN夹杂导致裂纹萌生与扩展的微观行为,得到了材料疲劳裂纹表面长度与内部长度之间的关系,可以根据实际检测到的材料或者结构疲劳裂纹表面长度计算其内部长度,并估算其剩余寿命.     

原位热压合成Cu掺杂Al2O3／TiAl复合材料

利用Ti-Al-TiO2一CuO体系的放热反应,原位热压合成了Cu掺杂的AJ2O3/TiAl复合材料.借助DSC和XRD研究了Ti-Al-TiO2-CuO体系的反应过程,并采用XRD、SEM研究了复合材料的物相组成及显微结构.结果表明:在Al的开始熔化的同时,Al和CuO的反应开始缓慢进行,并形成CuTix中间产物,放出大量的热,促使Al和TiO2的反应提前,进而使材料在较低温度下致密烧结.CuO掺杂量为6%(质量分数)时所得复合材料弯曲强度可达474 MPa,断裂韧度可达8.89 MPa·m1/2.     

Fe_2O_3掺杂原位合成Al_2O_3/TiAl复合材料的组织与性能

利用Ti-Al-TiO2-Fe2O3体系的放热反应,原位热压合成了Fe掺杂的Al2O3/TiAl复合材料。借助XRD和SEM研究了复合材料的物相组成和显微结构以及Fe2O3引入量对复合材料结构和力学性能的影响。结果表明:产物主要由γ-TiAl,α2-Ti3Al,Al2O3相构成,Al2O3颗粒分布于基体交界处,存在一定的团聚;随Fe2O3的掺杂量增大,Al2O3颗粒呈细小弥散分布,同时基体晶粒尺寸也减小,较好地改善了材料的力学性能,复合材料的相对密度和洛氏硬度逐渐增大。Fe2O3掺杂量为0.84%(质量分数)时,复合材料弯曲强度和断裂韧度达到最大值,分别为624MPa和6.63 MPa·m1/2。     

材料裂纹型损伤愈合过程观测

对预制裂纹型损伤的愈合过程进行了实时原位观察，结果发现裂纹愈合过程分为裂尖钝化、裂纹分节、裂腔球化、孔洞愈合及质量均匀化等几个明显阶段。所得结果与金相法得到的纯铁的裂纹愈合过程相符，通过建立相关裂纹愈合模型分析认为裂纹愈合过程必须满足一定的热动力学条件，空位迁移是裂纹愈合的主要机制。     

搅拌对熔铸—原位反应TiB2／Al和TiC／Al复合材料微观组织的影响

研究、开发了一种熔铸－ 原位反应颗粒增强铝基复合材料制备技术,探讨了搅拌工艺对３ｖｏｌ％ ＴｉＢ２ 和３ｖｏｌ％ ＴｉＣ颗粒增强铝基复合材料微观组织的影响。结果表明,采用圆盘状叶片的搅拌装置对获得颗粒均匀分布、组织致密的铝基复合材料十分有利。     

不连续增强钛基复合材料的原位制备技术研究

分析了不连续增强钛基复合材料的原位制备原理,在不改变设备的情况下通过加入碳化硼和石墨等反应剂在钛基体中生成了ＴｉＢ和ＴｉＣ等增强体,它们在钛基体上分布均匀,使得钛基复合材料的室温和高温力学性能都有较大的提高。     

原位自生TiB_2/Al-7Si复合材料组织和性能

采用混合盐法制备了原位自生TiB2 颗粒增强Al-7Si复合材料.扫描电镜观察结果表明,制备的原位TiB2 颗粒分布均匀,其最大尺寸在900nm左右,平均尺寸在 400nm 左右.TiB2 颗粒对a-Al 和共晶si都具有显著的细化效果.其复合材料的力学性能和干摩擦磨损性能较其基体有明显的提高.