振动环境技术在直升机研制中的地位和作用

本文简要介绍直升机研制中的一些故障现象及排除方法。以某型号为依托,介绍排除振动故障的过程;和动力学减振隔振技术结合,加装吸振器,通过参数调整达到最佳效果。从而揭示了振动环境技术工作在整个直升机研制工作中的重要地位和作用。以数据和图表简单形象地展示这一过程和最后效果。     

叶片盘的旋转失速振动响应分析

稳定气动力状态下的叶片盘的模型由连续系统组成。利用弹性和波动理论以获得叶片盘响应。响应是带有波动模态阻尼的模态解。由模态解,可以得到共振相对转速的表示方法和解释试验中的某些现象,此外,讨论了在气流稳定和失速状态下的广义共振情况。最后得出的结论是:在均匀稳定气流中不出现波动响应,但在失速流动下,波动响应呈随机的波动振动,而此时不产生驻波共振。     

气流吹袭时飞行员手臂的受力分析

总结了测量作用在手臂上的气动力的实验结果.。这些实验是用风洞、火箭车和空中弹射进行的。用6名男青年、橡胶假人、1/2人体木模型和1/10人体钢模型,在Ma=0.086～2.04范围内,测量了作用在手臂上的气流解脱力。用这些实验数据,计算出了气流产生的手臂解脱力系数,并推导出这些系数与Ma数之间的关系式,为进一步推导飞行员手臂对气流吹袭的耐力提供了气动力数据。     

关于改进“连续突风设计准则”动力学分析方法的建议

本文建议用最坏确定性输入分析(WDI)来取代现用的功率谱密度分析(PSD),作为连续突风设计准则的动力学基础。WDI 分析通过研究一个等概率族中的最坏确定性输入来研究系统的随机响应。对于定常线性系统,WDI 法给出与PSD 法严格一致的结果。但新法给出的是最坏情况并带有时间信息,同时还能处理非定常与非线性问题。采用 WDI 分析以取代 PSD 分析无需改变现用的判据和参数甚至计算程序,就能大大扩大设计准则的应用范围。因此,本建议不仅对于航空的发展有重要意义而且易于实施。     

动力吸振器用于飞机壁板减振降噪的研究

在对飞机壁板附加动力吸振器前后的振动分析基础上,设计了适合于飞机壁板安装的动力吸振器,在~块飞机壁板上进行了实验,结果与理论计算~致。研究表明,动力吸振器用于飞机壁板减振降噪具有良好的前景。     

整机结构设计的评估方法——结构效率

从整机动力学的角度,提出一种量化各种结构改进设计对整机性能收益的评估方法——结构效率,其内涵应当包括发动机质量有效承载项,模态参与项以及变形量协调项,并建立初步分析方法.通过某转子/支承系统的结构优化算例,指出了结构效率在整机结构设计中的优越性,并对结构概率的进一步研究前景和研究重点进行了论述.      

压气机转子叶片的气动弹性数值模拟

采用了交替迭代算法,对某压气机转子叶片进行了气动弹性数值模拟.自行开发了基于有限元的结构求解器用于结构动力学求解,引用他人开发的非定常流体求解器用于气动力的求解.结构求解器提供叶片的表面位移给流体求解器以改变流场,流体求解器提供气动载荷给结构求解器来计算叶片的变形,界面处理系统在这两个求解器之间进行信息传递.算例表明,这种交替迭代算法在气动弹性数值模拟中是可行的,可以得到叶片的瞬态响应,从而判断叶片是否发生颤振.      

基于回路整型设计的多轴振动控制

 多激励多轴向振动控制试验中,在频响函数矩阵呈现病态的频率点,控制点响应的自谱和互谱往往难以达到预定参考谱目标。针对这种情况,首先在控制频段对频响函数进行拟合修正,求得系统前置补偿矩阵,然后根据 H_∞回路整型理论对驱动谱矩阵进行整型,将整型后的驱动谱矩阵代替原驱动谱进入控制回路计算。通过试验验证表明,基于回路整型设计的修正算法,能够明显地抑制某些频段内频响函数的不良影响,自谱和互谱响应都能得到比较理想的控制结果。     

飞机蒙皮铆接过程中阻尼减振降噪方法探讨

针对铆接工作过程中振动和噪声过大影响工作人员身体健康以及装配质量等严峻问题,介绍了阻尼减振降噪技术,探讨了铆接过程中阻尼减振降噪的可行性技术,并简要的介绍了国内外在这一方面的研究成果。最后,认为利用建模仿真模拟来优化阻尼结构的设计和开发以及确定阻尼敷设的最优位置等。并总结出如何设计阻尼器以及设计一款合适的阻尼器所必需具备的几个特性。     

刀具声发射信号混沌特征提取及趋势分析

旨在建立一种基于多混沌特征演化分析的刀具磨损状态监测方法,通过计算刀具声发射信号的混沌特性参数分析其磨损趋势。建立首先基于混沌理论分析和描述刀具不同磨损阶段声发射信号的混沌特性,包括：定性描述,即重构相空间的奇异吸引子轨迹和庞加莱截面;定量描述,计算不同时间段声发射信号的关联维数、最大Lyapunov指数等。其次,采用最小二乘回归方法对所计算的混沌参数进行趋势分析。结果表明,声发射信号具有混沌特性,而且关联维数和最大Lyapunov指数演化趋势与刀具的磨损状态具有一定的关联,从而为刀具磨损状态的在线监测和预测提供了新思路。