基于制造过程信息融合的产品早期失效率评估

为在快速响应制造模式下充分利用制造过程多源信息,通过评价产品的早期失效率来评估特定工艺的质量,进而选取合适的工艺,提出基于制造过程信息融合的评估方法.首先建立产品早期失效率的模型,并给出参数估计的方法;其次通过对形成产品可靠性的制造过程进行分析,确定合理的信息源;再次利用信息熵得到当前加工完成的产品与类似产品的相似程度;最后确定产品早期故障率的融合分布,对当前工艺生产产品的早期故障率进行评估;并以雷达移相单元为评估对象,验证论文所提方法的可行性.      

基于模糊贴近度的多传感器数据融合测量

依据现代测量中多传感器数据融合需求,提出了一种基于模糊贴近度的数据融合新方法,研究了它在测量中的应用过程。测量应用实例验证了其在工程中的可行性,体现了稳定性、可靠性高的传感器在测量数据融合中的“优越性”,运算过程简洁、快速、有效,便于实时测量操作。     

舰载机综合光电着舰引导信息融合

飞机着舰过程对着舰引导信息的精度要求非常高,为了更好地辅助飞行员着舰或者实现舰载机自主着舰,文章将电子着舰系统和光学助降系统提供的引导信息进行融合,实现了电子与光学着舰信息的综合运用。其中,电子着舰系统提供斜距、方位仰角和方位偏航角,光学助降系统提供方位仰角和方位偏航角。仿真结果表明,该方法提供的着舰引导信息精度高。     

无反馈多级式多传感器组合导航系统

传统的多传感器组合导航系统大都采用集中式、分布式与混合式信息融合方法,而多级式信息融合算法是上述3种算法的发展,可完成高层次空间融合。文章首先研究了基于无反馈信息的多传感器组合导航系统的多级式信息融合算法,然后理论分析证明该算法与无反馈形式的联邦卡尔曼滤波算法等价,最后以SINS/GPS/ SST/高度表多组合导航系统为例,对上述算法及结论进行了仿真与验证。     

连接机构对增升装置气动性能影响研究

运用数值模拟方法,研究了缝翼滑轨、襟翼滑轨舱等连接机构对于增升装置气动性能的影响及其流动机理。结果表明:连接机构会使增升装置线性段升力系数略微减小,同时会显著减小失速迎角及最大升力系数。流动机理分析表明：缝翼滑轨会拖出较强尾迹流,这些尾迹流混入主翼上表面附面层后会使增升装置升力系数减小,在大迎角下,缝翼滑轨会直接诱发大范围的流动分离。襟翼滑轨舱会减小襟翼缝道的面积,使襟翼缝道射流加速而有利于吹走襟翼表面的物面分离。     

基于分段序列离散度的异步航迹关联算法

为解决异步不等速率航迹关联问题,提出一种基于分段序列离散度的异步航迹关联算法。定义分段混合航迹序列的离散信息度量,给出不等长航迹序列分段划分规则,通过计算离散度,利用经典分配法进行关联判定,并针对多义性问题设置二次检验环节。与传统算法相比,不需要时间对准,且具有不受噪声分布影响的特点。仿真结果表明,算法在航迹异步、传感器采样率不同等条件下均能以较高正确率稳定关联,并可有效分辨航迹交叉、分叉和合并等复杂情况,具有明显的优势。     

直角坐标系中雷达测量方差的两种计算方法

文章提出了依据雷达极坐标测量标准差和采用雷达极坐标测量数据估计直角坐标系中雷达测量方差以及目标位置误差的2种计算方法,分别为依据目标在统一直角坐标系中各坐标分量上的标准差得到目标位置间接测量偏差的标准差法和基于直线航迹线参数估计的统计学方法。结合相关滤波方法进行试验验证表明,这2种方法应用于多雷达加权航迹融合模型中的雷达测量权值动态分配过程中,均取得良好效果,对于卡尔曼滤波器等传统滤波器和多雷达航迹关联算法也具有较高的推广和应用价值。     

基于光谱D-S证据融合的航空发动机故障诊断技术

研究了基于光谱信息的发动机磨损故障Dempster-Shafer证据融合诊断方法,确定了其故障识别框架和诊断规则;采用分区间S函数确定了mass函数的形式,融合了油液中7种金属元素浓度信息和浓度变化率信息,并应用于航空发动机磨损故障诊断.     

基于置信度的TOF与双目系统深度数据融合

为了解决铁路火车等结构单一环境的三维重建问题,提出了置信度的概念,将TOF系统与双目系统的互补性特点有效结合。通过联合标定,建立起TOF系统与双目系统的坐标关系,将TOF中的点映射到左相机视角下,得出双目系统左相机视角下的TOF测量视差图,再利用图像分割以及曲面拟合对其上采样处理至双目图像的分辨率大小。根据各系统特点定义置信度,确定数据融合的不同系统权重。利用Middlebury的数据集处理结果,融合后的匹配精度较双目系统精度提高一倍以上,且视差图的分辨率提升至与双目系统相同大小。      

人机协作标准及应用动态研究

通过对人机协作内涵定义以及人机协作安全标准的叙述,提出了人机协作需要攻克的几项关键技术,点评了4款著名协作型机器人的功能,介绍了国外协作性机器人在飞机装配中的最新研究成果,最后对人与机器人协作将成为装配系统的新常态进行了展望.