大攻角地效翼非定常流动实验研究

大攻角地效翼非定常流动研究对大攻角地效翼非定常空气动力特性和流动控制具有重要的意义。对攻角为18°的NACA0012地效翼在模型风洞中进行实验,利用三维热线风速仪对地效翼后缘附近尾迹区内测点的速度脉动进行采样,分析不同飞行高度下大攻角地效翼的非定常流动特性。结果表明：地面效应下,大攻角地效翼后缘涡系形成位置后移;随着地效翼高度的降低,非定常流动的脉动频域宽度减小,速度脉动特征频率减小。     

温度载荷下的药柱累积损伤分析

为研究温度载荷下的药柱累积损伤规律,应用线性累积损伤理论,建立了固体推进剂热粘弹性累积损伤模型,并根据不同应力水平下的蠕变破坏试验数据,获得了累积损伤的表达式;对药柱进行了热粘弹性有限元计算,得到了药柱危险部位的最大Von Mises应力随温度的变化规律,并讨论了不同贮存温度对药柱累积损伤的影响,最后针对典型海区的不同贮存温度进行了药柱的累积损伤算例分析.结果表明,温度是影响药柱损伤的重要因素,在热应力较大时药柱损伤并不总是较大;温度、应力大小以及作用时间共同决定着药柱的累积损伤.     

节点外啮合齿轮胶合承载能力中平均摩擦因数的计算方法

分析了现有胶合承载能力计算中平均摩擦因数计算方法的不足之处,根据节点外啮合齿轮传动的啮合特点,以相关标准中渐开线圆柱齿轮的计算公式为基础,提出了一种更为合理且精度较高的平均摩擦因数计算方法,以满足节点外啮合齿轮胶合承载能力计算的需要.通过对内、外啮合副节点前啮合和节点后啮合实例的计算,得出除外啮合节点前啮合以外,利用标准计算得到的平均摩擦因数的误差都超过18.5%,而改进计算方法所得的误差都在6.5%之内,证实了这种改进的平均摩擦因数计算方法具有更高的精度,而且这一计算方法也适用于标准齿轮传动.      

气浮十字梁系统的气动-质量矩复合控制研究

推导了基于气动-质量矩复合控制的气浮十字梁三自由度运动动力学方程,对纵向运动模型进行了数学仿真和实物实验。通过数学仿真和实物实验的比较,验证了建立模型的准确性,并对共栖效应现象进行了研究,为深入探讨气动-质量矩复合控制奠定了基础。     

从国外航天遥感器系统的发展现状中得到的启示

文中对德国、法国、印度和美国航天光学遥感器研制情况的一个侧面进行了简述。从中可了解到其发展态势,即朝着大型综合性系统、小卫星系统以及各种卫星的综合协作方向发展。文中着重就综合性、组合式系统的特点稍展开分析。值得提出的是,多相机组合以多种模式选择功能以及任务使命排序工作,有时又可以“大像元”形式工作,这种设计可以解决数传或图像数据记录能力的不足,能完成多种、多类用户的要求。     

断裂韧性K_(1C)和断裂门槛值ΔK_(th)可靠性测定方法

采用定量方程随机化方法 ,建立了断裂p JR Δa曲线方程 ,断裂p JR Δa曲线与钝化线的交点即为试验测定具有可靠度p的J积分临界值 (J1C) p值 ,根据断裂力学测试原理 ,由试验测定 (J1C) p 值可转化出断裂韧性 (K1C) p 值 ;还建立了断裂门槛ΔKth值的可靠性测定方法 ,并对试验数据进行了统计分析处理 ,得到了一些具有重要应用价值的结果和数据 .研究发现 :断裂门槛值ΔKth服从正态分布     

安全阀性能检测系统的测量不确定度

分析了安全阀性能检测系统中的主要误差因素，对安全阀动作性能和排量系数的测量不确定度进行了初步计算。     

J2级经纬仪竖盘指标自动补偿误差不确定度

介绍了按照ＪＪＧ４１４—９４《光学经纬仪》检定、校准Ｊ２级经纬仪竖盘指标自动补偿误差时，依据“’９３国际指南”要求，对其测量不确定度进行的分析、计算。     

疲劳寿命估算的线性累积破坏率准则研究

介绍了一种新的疲劳寿命估算方法——线性累积破坏率准则,其物理意义明确,简单明了。在对恒幅载荷疲劳寿命统计分析的基础上,求出对应的疲劳寿命概率密度函数,从而利用线性累积破坏率准则可估算出变幅载荷下结构的疲劳寿命。线性累积破坏率准则没有限定试验条件和疲劳寿命分布形式,因此对一般环境下和腐蚀环境下的疲劳均具适用性。利用两组疲劳试验数据对该方法进行了验证,结果表明在中值寿命附近预测寿命与实测寿命非常接近,精度较高、有较好的工程应用价值。     

构件裂纹缺陷的超声识别

将小波包多分辨率分析与能量谱相结合,提出了金属材料缺陷特征提取的方法(小波包子带能量比较法)及不同缺陷的识别方法(小波分形神经网络法)。选取最能反映缺陷特征的参数——"能量特征向量"作为特征参数,进行缺陷的特征提取。缺陷的识别方法将小波包分解后各子带系数的分形维数作为特征矢量,对其进行径向基神经网络训练,从而可很明显区分出有无裂纹以及不同裂纹信号。以航天发射塔架钢连接构件疲劳裂纹超声检测信号为例,使用所提出的特征提取和模式识别方法,结果表明是行之有效的新方法,为金属材料缺陷检测与识别开拓了新思路。