专用零件测具检测方法的改进与管理

通过对专用零件测具检测方法的改进，提高了检测工作效率，验证了测具设计及制造的准确性，保证了专用零件加工质量。与传统的专用零件测具检测方法相比，提出改进专用零件测具检测技术的新思路、新方法。     

基于极坐标的数控铣削手工编程零件加工

通过数控编程中直角坐标系与极坐标系的比较,分别介绍了在我国广泛使用的FANUC系统、SIEMENS系统以及国产华中数控系统的极坐标编程规定,针对用角度和长度尺寸给定的工件手工编程较难解决的问题,应用实例说明了基于极坐标进行手工编程加工零件的方法,从而简化了编程.     

等离子喷涂快速成形技术研究

分析了影响等离子喷涂成形的主要因素,试验研究了等离子喷涂层的结构和质量,给出了等离子喷涂成形的模具和用该模具制作的零件以及等离子喷涂成形的薄壁零件．     

薄壁件加工变形主动补偿方法

研究薄壁件加工过程中受力变形产生的回弹误差控制,提出了分层完全补偿和优化补偿两种加工路径补偿方法,建立了加工路径补偿优化模型,考虑了多次走刀间加工变形和切削力的耦合作用,并应用迭代算法求解路径补偿优化模型。以航空薄壁件单刃端铣加工为例,对完全补偿、分层完全补偿和优化补偿进行了仿真分析和试验分析。结果表明,分层完全补偿和优化补偿能更好地减少加工误差,为薄壁件受力变形控制提供了参考依据。     

基于事物特性表和Pro/E族表技术的冷冲模标准件库的建立

利用事物特性表描述标准化和规范化的产品信息,可以实现产品的快速设计和变形设计。本文研究了事物特性表进行变形设计的原理,利用三维绘图软件Pro E二次开发工具族表技术,实现了利用事物特性表建立冷冲模标准件库的预期目标     

圆锥筒形零件的压力加工成形

介绍了圆锥筒形零件的阻力成形法、辅助套筒成形法和模具成形法。成形工艺具有操作方便、劳动强度低、生产效率高和零件质量好等优点。     

基于变形力数据的结构件残余应力场重构方法

残余应力是引起零件加工变形和失效的重要因素,残余应力场的重构有助于消除和控制零件在设计、制造、评价和使用过程中的残余应力。针对已有方法难以准确重构残余应力场的问题,提出了一种通过零件加工过程中的变形力数据实现零件残余应力场重构的方法。该方法首先提取了由于材料去除引起的应力重新分布带来的装夹力变化数据,即变形力。残余应力到变形力之间通过协方差矩阵自适应进化策略(CMA-ES算法)反复迭代求解出映射关系,从而构建出零件的残余应力场,最后在仿真环境下对该方法进行了验证。验证结果表明:该方法能较好地预测残余应力场,重构出的零件的初始残余应力场与原始施加的应力场平均误差值约0.38 MPa,为零件残余应力场的重构提供了一种新思路。     

某钛基复合材料骨架零件高效铣削技术

以某TiC颗粒TiB晶须混合增强钛基复合材料［（TiC_p+TiB_w）/TC4］骨架零件为研究对象,开展切削速度在60～200 m/min铣削性能研究,研究结果应用于骨架零件的加工进行验证。研究表明,切削速度是影响铣削温度的一个因素,切削速度在60～200 m/min内,铣削温度随切削速度的增加而增加;切削速度对铣削温度的影响比径向切宽的影响大;切削速度和径向切宽在试验范围内对表面质量的影响较小。通过试验优化得到的铣削参数,结合骨架零件的结构特点,确定了粗加工的铣削参数为V=39.25 m/min,f_z=0.08 mm/z,a_e=12 mm,a_p=2 mm,精加工的铣削参数为V=62.8 m/min,f_z=0.04 mm/z,a_e=10 mm,a_p=1 mm,加工后满足图纸要求,验证了优化方案合理可行。     

基于SLDV技术的薄壁机匣三维全场模态测试方法

提出了基于扫描式激光多普勒测振(SLDV)技术的薄壁机匣模态测试方法,实现了薄壁机匣的三维全场振动测试。基于LDV(laser Doppler vibrometry)测试原理,建立了机匣结构分片三维激光测量方法和拼接技术,实现了三维激光测试数据的处理,准确识别出了机匣的各阶模态参数,并与传统加速度传感器获取的测试结果进行了相关性分析。分析结果显示:两种测试结果的模态振型NCO（normalized cross orthogonality）值均在0.9左右,频差较小,验证了薄壁机匣扫描式激光多普勒三维全场测试的可行性和优越性。      

航空复合材料构件精确制造技术探讨及应用

随着军用航空器对作战效能比和民用航空器对燃油经济性要求的不断提升,以碳纤维增强树脂基复合材料为代表的轻量化高性能材料得以在航空器上广泛应用。国内外许多专家、学者对树脂基复合材料构件制造过程进行了大量的研究。复合材料成型工装制造时,应减少支撑块,并使用Invar钢制造的成型工装来提高复合材料构件的制造精度。在复合材料构件成型时,过低的固化压力会造成复合材料构件内部缺陷,低的升温速率和降温速率能够减少温度梯度对复合材料构件变形的影响。通过对工装补偿和优化成型工艺参数来实现盆形零件的精确制造。