旋转爆轰发动机的研究进展

理论上爆轰熵增较小,旋转爆轰发动机比常规的爆燃发动机具有更高的热效率和比冲。文中对旋转爆轰发动机的燃烧室结构、爆轰方式、推进性能、热测量和不稳定性等方面进行了研究。结果表明该发动机的实验和数值模拟研究在国内外已经大量开展,但实验数据不够全面,测量手段有限;而爆轰波自身特性给发动机可靠性设计提出苛刻要求,因此旋转爆轰发动机的应用还有待进一步研究和发展。最后,文中总结了旋转爆轰发动机面临的挑战,并指出该发动机在火焰稳定器和磁流体动力发电方面有一定的应用前景。     

以函数为因素的试验设计方法研究

本文介绍如何在试验设计中分析函数曲线的方法。文中将发动机叶片铸件的降温冷却过程中温度的变化看作一个关于‘时间-温度’的三阶段区间函数,针对该函数进行试验设计,给出如何选取与函数相关的因素及其水平、如何选取试验观测量和响应值的方法,并论证该方法的合理性。根据实际情况提出试验方案,并选择正交试验表和设计表头。     

基于RQL燃烧高温升燃烧室淬熄区混合特性研究

为了将富油/淬熄/贫油(RQL)燃烧技术运用于高温升燃烧室设计,优化淬熄区设计以达到最佳混合性能。本文采用数值模拟的方法,在常温、常压状态下对不同燃烧室压损、射流与主流流量比、淬熄孔及旋流器结构下的淬熄区混合性能进行研究。研究结果表明,淬熄孔存在最佳孔间距使得淬熄区内的混合性能达到最优。淬熄区内的混合性能随着淬熄孔的轴向位置后移而逐渐减弱。淬熄孔射流与头部气流的流量比增大,淬熄区内的混合性能增强,但存在临界值。在相同的流量比状态下,增加淬熄孔孔径有利于淬熄区内混合性能的增强。燃烧室湍流强度的提高有利于促进淬熄区内的快速混合。当淬熄孔位于H/2时,采用交错排列和三孔对称排列,淬熄区具有较好的快速混合效果。采用对称排列时,增加淬熄孔数同时减小单孔面积不利于淬熄区内气流的快速混合。     

地下室无缝超长设计

利用膨胀剂配制补偿收缩砼，以降低综合温差来达到取消伸缩缝的目的。     

空心锦纶绳强度试验研究及分析

本文通过对航空设备集装板一网套用空心锦纶绳静强度性能试验四种条件（1）常温环境条件；（2）湿态环境条件；（3）高温环境条件；（4）高低温环境条件，进行了大量的强度破坏试验，并对四种状态下锦纶绳承载能力及变形都进行了试验研究，得出了空心锦纶绳四种条件下的相同和相异之处，为设计民用航空纺织网提供了可靠的数据。     

涡轮导向叶片沿程温增试验方法研究

讨论了航空发动机涡轮导向叶片沿程温增试验方法,分析了温增特性和影响沿程温增的试验参数及其相似性。     

The Full Flowpath Analysis of a Hypersonic Vehicle

对一种类X43-A吸气式高超飞行器全流道开展了M7一级的三维数值仿真研究,深入探索了进气道处于起动状态和不起动状态时全流道的冷流流场结构和和气动力特性,且部分结果与实验数据进行了对比。研究结果表明:(1)前体横截面上存在显著的展向压强梯度,使得经过预压缩的气流偏离了进气道进口,但同时也减少了进入内通道的边界层气流,提高了进口流场的品质;(2)后体喷流股的膨胀过程受到了周围外流的显著干扰,因而沿流动方向其截面形状不断发生变化,如在喷口附近为近似矩形,而在后体末端附近则演化为近似三角形;(3)当进气道处于不起动状态时,其全流道流动结构发生了显著变化,进气道的外部压缩波系往复振荡,尾喷管出口的喷流股也在不停的膨胀和收缩,具有极强的非定常特征;(4)当进气道处于不起动状态时,全机的气动力特性呈周期性变化,升阻比的变化幅度较大,在最大、最小值分别可达起动状态的2倍和1/4倍。另外,升力、阻力系数的变化曲线之间存在一定的相位差;(5)与实验结果的对照表明,所采用的数值仿真方法具有较高的精度。     

再入航天器陶瓷拐角环防热计算与结构适用性分析

文章基于近地轨道及探月返回再入热环境,应用超高温陶瓷到再入航天器的典型防热结构,计算分析了再入过程中的防热结构温度场。利用温度场计算结果,再结合超高温陶瓷抗烧蚀性能以及结构设计与工艺性分析,就超高温陶瓷作为再入航天器防热结构的适用性进行了深入探讨。结果表明,由于超高温陶瓷的优良耐高温及耐烧蚀性能,在近地轨道及探月返回再入航天器防热结构上具有良好的应用前景。     

红外笼模拟外热流方法对空间相机温度的影响分析

空间相机的热平衡试验中,一般采用红外笼—热流计的闭环控制系统来模拟相机进光口处的外热流。为研究该种热流模拟方法对相机温度场的影响,建立了简化的模型进行分析。分析结果表明,红外热流模拟对相机温度场的影响体现在相机整体温度水平和光学件温度均匀性两个方面。对于有精密控温要求的空间相机来说,这一影响产生的误差是必须考虑的。     

基于不同磨粒的氮化硅陶瓷磨削特性研究

采用多颗磨粒磨削仿真和实验相结合的方式研究磨削过程的磨削力、磨削温度和已加表面形貌。对比分析了多颗磨粒和传统单颗磨粒磨削模型在磨削特性上的差异性,并对多颗磨粒磨削仿真模型进行了验证。结果表明：当磨削速度减小、磨削深度增大时,多颗/单颗磨粒仿真与实验的磨削力均增大;当磨削速度和磨削深度增大,多颗/单颗磨粒仿真与实验的磨削温度均增大;当进给速度增大时,单颗磨粒仿真的磨削力减小、磨削温度先减小后增大,多颗磨粒仿真和实验的磨削力增大、磨削温度减小;多颗磨粒磨削时的磨削力和磨削温度大于单颗磨粒磨削时的力和温度;多颗磨粒仿真后工件表面形貌与实际加工后表面形貌相符。基于多颗磨粒磨削工程陶瓷的有限元仿真模型相比于单颗磨粒模型可更好地模拟实际加工情况。