石英MEMS陀螺漂移的周期性误差标定及补偿

实验发现石英系列微机电系统(MEMS,Micro Electromechanical System)陀螺仪零点漂移中含有很强的规律性误差,短时间高频采样尤为明显.为提高器件精度和系统性能,研究了其周期性误差各重要参数的特点,以误差分析理论分析了各误差传递系数,提出了一种精确标定方法.实验结果表明经过精确标定和补偿,进一步提高了器件精度和在线长时间补偿效果.说明了本精确标定方法具有良好的补偿效果.      

间接稳定式光电稳瞄系统误差建模与补偿

为提高间接稳定式光电稳瞄系统的稳定精度,建立了系统的稳定误差模型.研究了基于旋转调制技术的陀螺消噪方法;设计了采用测速发电机和光电码盘组合的测速方法,用以消除码盘的量化噪声;分析了陀螺和摄像机安装偏角与视轴稳定误差之间的关系,提出了基于光电跟踪技术的安装偏角估计方法.实验及仿真结果与理论分析吻合较好.结果表明:对系统进行完整的误差补偿后,采用低精度MEMS(Micro Electronic Mechanical System)陀螺的间接稳定系统的稳定精度与中等精度光纤陀螺直接稳定系统的稳定精度相当.     

基于不敏变换的动基座传感器偏差估计方法

提出了一种新的基于合作目标的动基座传感器误差绝对配准方法。该方法利用所获得的合作目标位置信息,将载体平台姿态角偏差转换为传感器测量偏差中的一部分,并建立偏差状态方程和测量方程。在此基础上,采用广义最小二乘方法以实现传感器测距误差的估计,不敏滤波的方法则用于实现平台载体的姿态偏差和角度测量偏差的实时估计。仿真结果表明,该方法实现简单,收敛速度快,可以实现单部动基座传感器的偏差估计。     

JTIDS系统抗干扰性能分析

文中分析了联合战术信息分发系统(JTIDS)的系统结构以及采用的抗干扰体制,研究了该系统在高斯白噪声和人为部分频带干扰情况下的比特误码率,进行了仿真,并对仿真结果进行了分析。     

考虑弹性变形的月面表取机械臂精度补偿方法

表取机械臂具有大跨度、低刚度的特点,静外力作用下杆件及关节容易发生较大弹性变形,影响机械臂末端绝对定位精度;同时,加工或装配造成的几何参数误差也会对末端绝对定位精度造成一定影响.为提高表取机械臂末端绝对定位精度,提出一种考虑弹性变形的表取机械臂精度补偿方法.首先,基于改进的Denavit-Hartenberg(Modi...     

飞机燃油系统油量计算与误差分析

以飞机油箱满载状态下的油液实体为研究对象,将油液实体模型沿着高度方向进行“剖分”,找到实体模型每一剖分面上的面积中心点。提出了利用每一剖分面上的面积中心点来自动寻找和优化油量传感器的最佳敷设位置的方法,并给出了传感器浸液长度与剩余油液体积之间的对应关系,提出并实现了飞行姿态导致的油量读数误差的分析方法。文中方法已形成了一个自动的分析软件模块并无缝集成于商用UG/II软件,可以快速准确地为飞机油量传感器的设计和敷设提供依据。文中包含某型号教练机的油量计算与姿态误差分析实例。     

加跟刀架的细长轴车削加工尺寸误差的仿真

为探索跟刀架的作用机理,开发了一个联合模型用以仿真细长轴车削尺寸误差的形成过程。该模型由3部分组成:切削力统计模型、工件变形模型及尺寸误差的几何分析。值得注意的是,切削力与实际切削深度间存在耦合效应,因此切削力不能直接求得,这里采用二分法进行迭代运算来解决此问题。最后,通过一系列试验对仿真模型进行验证,结果表明仿真值与实测值比较一致。由仿真结果可知,跟刀架刚度对细长轴中部尺寸误差的影响最显著,而降低这个部位的尺寸误差也是细长轴车削的难点所在,因此,改进跟刀架结构是提高尺寸精度的有效途径。本文的主要贡献是在建立跟刀架的力学模型的基础上分析了影响细长轴车削尺寸误差的主要因素。     

Influence of Setting Error of Tool on Tooth Profile and Contact Point of Face Gear Drive

In order to analyze the influence of setting error of tool on both tooth profile and contact characteristic of orthogonal face gear drive,the coordinate systems with and without setting error are established.Moreover,the equations of tooth profile and contact points of face gear drive are derived by envelope principle.According to the equations,the change of tooth profile and the contact points position on face gear are analyzed.The tooth surface and contact points are obtained by numerical simulation.Results show that the tooth profile and contact characteristic of face gear drive are not sensitive to the setting error of tool.     

力学环境试验测量不确定度分析

航天器力学环境试验数据的测量是完成试验的关键技术之一。任何测量过程都客观上存在测量误差,使测量结果带有不确定性,进行测量不确定度分析的目的是提供评价测量结果的可信度指标。力学环境试验一般需要动态测量,影响测量误差和数据不确定度的因素较多,进行全面准确的分析相对困难。文中通过介绍一些有关测量误差和测量不确定度的基本知识,针对固定的振动环境试验系统,综合所有客观存在的误差因素进行分析计算,给出目前力学环境试验数据测量误差和测量不确定度数值,提高试验数据判读的准确性,满足提供测量误差和测量不确定度指标的实际需求。     

机身自动调姿方法及误差分析

提出了机身自动调姿方法.该调姿方法利用研发的调姿控制平台将激光跟踪仪跟踪测量、托架式自动定位器、精确控制系统和调姿集成软件系统有机结合起来,完成位姿信息采集、位姿解算、轨迹规划、运动学逆解、定位器自动定位,实现机身自动精确调姿.调姿过程中,跟踪仪自动跟踪测量位姿基准点,获得机身实时位姿,从而对调姿轨迹进行及时修正.利用微变换齐次变换矩阵,研究了各误差源与机身调姿误差的关系,对多个定位器误差进行了融合,误差分析为保证调姿精度提供了理论依据.初步工程验证表明:该调姿方法能有效降低机身调姿误差,提高总装精度和效率.