基于压痕功的加工表面残余应力测试实验

可调距螺旋桨的加工表面质量对其高服役性能和长寿命服役具有直接而重要的影响。本文开展加工表面残余应力测量和数据处理的研究,采用基于压痕功的残余应力测量方法及神经网络求解算法,针对镍铝青铜材料力学性能,由有限元仿真分析得到关系数据库,训练神经网络,实现对镍铝青铜材料加工残余应力的求解。通过对镍铝青铜加工试件残余应力测量数据的计算与分析评价,开展了不同加工参数对残余应力影响规律的实验测量研究。通过测量实验与数据分析,获得了不同刀路下残留高度及机床不同转速与残余应力间的关系。测试实验表明:基于压痕功残余应力测试方法能评价不同加工参数下镍铝青铜材料的残余应力状态,可为实际加工生产提供工艺参数优化指导。     

H6D天线罩成型模设计及数控加工

介绍H6D雷达天线罩成型模的设计思想、数控加工工艺及程序编制过程中典型问题的处理方法。     

数控加工中的编程技巧

通过分析一些典型零件的数控加工,就如何灵活运用数控机床的编程功能以及如何简化编程计算作了一定的探索。     

基于实体的三轴数控精加工研究

在获得了零件几何信息和加工参数信息后，实体精加工算法能够自动计算零件在某一个加工方向上所有可加工曲面的球头刀精加工刀具轨迹。采用虚过渡的处理方法，计算实体的曲面等距模型。提出了利用贯穿线对交线进行规整处理，高效地获得无干涉的精加工刀具轨迹。基于实体的数控精加工编程丰富了数控精加工编程方式，降低了数控编程的操作复杂程序度，减少了产生错误的可能性，具有工程实用性。     

起落架结构件特征建模及多轴数控加工研究

以典型零件为代表详细介绍了运用先进的虚拟制造技术，在UGII软件平台上实现参数化建模、数控编程、生成机床认可的NC代码，完成对零件的试切和数控加工程序的优化。解决了逆向工程反求的造型方法；三角曲面片的重构技术；多张曲面片拼接和光顺；智能化顺序模板的研制几方面的关键技术，极大地改善了采用普通方法加工周期长，质量不稳定，严重影响生产进度的现状。以此对复杂整体结构件的造型和数控加工方法进行研究和探索。     

四轴端刀无干涉刀位点计算

针对四坐标端刀加工,提出一种新的干涉检测和排除方法.该方法基于曲面的多面体模型,用解析法判断刀具与曲面是否干涉,并给出排除干涉的计算公式.最后给出四轴端刀无干涉刀位点计算的算法,实例表明该方法稳定高效.     

一种基于实数粗集空闻的自组织映射方法及在模式识别上的应用

提出一种实数粗糙集，避免了经典粗糙集必须经过离散化处理的环节；并且用实数粗糙集的下、上近似集的精确概念划分自组织映射的输出结果，使得修改后的映射结果中各类样本点之间有明显的间隔，易于进行分类识别。最后通过对某型歼击机的舵面故障的模式识别仿真验证了其方法的正确性和有效性。     

电解加工发动机叶片阴极进给方向的优化

 超薄扭曲叶片由于叶型超薄、型面复杂、精度要求高, 目前主要以电解加工作为首选加工工艺。以某新型发动机叶片为研究对象, 对电解加工阴极的进给方向、毛坯装夹位置做了优化选择并对叶片型面采样点的法线方向与阴极斜向进给方向的夹角分布做了详细的阐述, 为阴极型面的设计打下了坚实的基础。     

Cathode design investigation based on iterative correction of predicted profile errors in electrochemical machining of compressor blades

Electrochemical machining (ECM) is an effective and economical manufacturing method for machining hard-to-cut metal materials that are often used in the aerospace field. Cathode design is very complicated in ECM and is a core problem influencing machining accuracy, especially for complex profiles such as compressor blades in aero engines. A new cathode design method based on iterative correction of predicted profile errors in blade ECM is proposed in this paper. A math-ematical model is first built according to the ECM shaping law, and a simulation is then carried out using ANSYS software. A dynamic forming process is obtained and machining gap distributions at different stages are analyzed. Additionally, the simulation deviation between the prediction profile and model is improved by the new method through correcting the initial cathode profile. Further-more, validation experiments are conducted using cathodes designed before and after the simulation correction. Machining accuracy for the optimal cathode is improved markedly compared with that for the initial cathode. The experimental results illustrate the suitability of the new method and that it can also be applied to other complex engine components such as diffusers.     

超精密定位中的几项相关关键技术

通过结合自已的实际工作，分别从伺服进给机构，位置检测技术，数控及伺服控制等几个方面对超精密机床的定位系统进行了说明