基于残差x^2故障检测的IRS／GPS紧组合算法研究

对于民用航空来说,除了精度指标外,可靠性指标也十分重。组合导航技术可以极大的提高导航系统的精度,对组合导航系统进行实时的故障检测可以有效提高导航系统的可靠性。本文对基于残差x^2故障检测的IRS／GPS紧组合算法进行研究,并进行相应的仿真分析。仿真结果表明设计的组合导航和故障检测方案可以有效隔离GPS故障量测,在GPS存在故障时仍能保持较高的定位精度,提高组合导航系统的可靠性,具有重的工程应用价值。     

飞机燃油系统健康管理体系研究

健康管理技术是提升高风险复杂技术装备安全性、可靠性的关键技术之一。本文以飞机燃油系统为对象．依据健康管理系统基本框架,构建了飞机燃油系统健康管理体系。在对其子系统进行FMECA分析的基础上,确定了飞机燃油系统健康管理状态监测要素,并对故障诊断及健康预测的方法进行了探讨。     

基于知识的翻边工艺设计支持系统

钣金零件是组成飞机机体的主要部分,为了提高钣金工艺设计的质量与效率,实现知识的重用和共享,对翻边工艺设计的智能化、知识获取技术进行了研究。根据翻边成形受力状态的不同,提出了翻边件的特征表示方法,总结了3种翻边组合模式,用于建立相应的设计模块;提出了面向实验和有限元数据的知识获取方法,将隐式知识从数据中提取出来,构建知识库,支持系统的智能设计。根据提出的方法,结合CAE模拟,建立翻边工艺设计支持系统,具体实际事例表明所建立的系统提高了设计的质量和效率。     

判断矩阵的一个恰当的校正方法

 本文首先证明了成对比较矩阵在相容性矩阵集合中的最佳逼近的存在性和不唯一性。然后通过微分同胚,把原来的非线性逼近转化成一个线性逼近,从而用投影定理获得解决。算例证明该方法简易可行。     

GH169合金涡轮盘锻坯加热过程数值模拟

 本文采用基于热平衡原理的有限差分法对GH169合金涡轮盘锻坯的加热过程进行了模拟。计算结果表明:坯料不包套,在加热的最初阶段,坯料内部将因温差大而产生较大的热应力,采用包套加热,加热时间将延长,但坯料内部温度均匀,因而可采用一段制加热,这样,能够缩短加热时间,改善锻件质量。     

不同冷却介质下多道次搅拌摩擦加工对 AZ91镁合金组织和性能影响

对铸态 AZ91镁合金板进行了三种不同冷却条件下的多道次搅拌摩擦加工,即两次空气、一次空气和一次水下、两次水下的搅拌摩擦加工,并对其组织和力学性能进行了研究。研究结果表明：在多道次搅拌摩擦加工过程中,剧烈的塑性变形使搅拌区内呈网状的第二相β-Mg17 Al12显著破碎变成细小颗粒状,搅拌区的微观组织均得到了显著细化,三种不同冷却条件下样品的平均晶粒尺寸分别为5．8μm,1．4μm 和0．8～1μm;两次水下加工的组织更为细小,其显微硬度、抗拉强度和延伸率较其他两种冷却条件下多道次搅拌摩擦加工样品的高,分别为94．7 HV,355．5 MPa 和31．5％。     

测试性建模以及测试性验证试验应用

鉴于用户对航电产品测试性要求的不断提高,因此在签署协议时已经规定了产品的测试性定量指标以及开展测试性建模和测试性验证试验的要求。首先收集产品测试性设计信息,梳理产品研制阶段开展测试性建模分析的流程,根据测试性建模的结论以及改进建议迭代产品设计,再开展测试性试验验证测试性建模分析的正确性,对改进后测试性设计进行验证,以实现产品的测试性设计迭代与增长,判定产品的测试性水平是否达到规定的要求。     

基于模型的航空发动机系统安全性研究

在分析概括传统系统安全性分析的基础上,提出了一种基于模型的航空发动机系统安全性评估流程和分析方法,其从航空发动机系统自身特点出发,统一安全性分析和发动机性能设计模型,实现安全性设计和性能设计之间的平衡交互,以保证安全性分析结果的一致性、完整性和客观性.经概括,该流程方法所需突破 的3个关键技术有:①失效模式的描述方法;②关键影响因素的分级和定位方法;③安全性分析验证方法.      

复合材料Ⅰ型结构热压罐零吸胶工艺树脂压力测试及硬模传压均匀性分析

针对977-2/IMS预浸料在热压罐零吸胶工艺下采用H型方式成型的Ⅰ型零件,分别采用标准固化制度及阶梯加压制度进行了树脂压力在线测试,基于测试结果,分析了树脂压力与罐压的等效性及硬模传压的均匀性,提出了实际零件硬模传压的测试制度参考.结果表明:单侧硬模传压区域的树脂压力在稳定后与罐压一致,验证了预浸料在热压罐零吸胶工艺下树脂压力与铺层压力的等效性;双侧硬模传压区域的树脂压力存在载荷平衡的过程,稳定后不同区域的树脂压力均匀并与罐压一致;与阶梯加压制度相比,标准固化制度下树脂压力在测试初期存在一定波动,稳定后两种工艺制度下的树脂压力一致,这为热分布差异相对较大零件的树脂压力测试提供了方法参考.     

基于PFMECA的装配过程关键工序识别

提出了应用故障模式影响及危害性分析(PFMECA)进行装配过程关键工序识别的方法,介绍了实施流程.该方法针对装配过程,从人、机、料、法、环、检验6个方面进行故障模式及影响分析,并对故障引起的危害进行风险评价,根据风险评价结果识别关键工序.最后,使用本方法对某型液压起竖装置的装配过程进行了PFMECA工作,确定了关键工序,取得了良好的效果.