射流冲击对短通道出流孔流场影响的实验研究

在有错排射流的短通道内，用五孔针对小长径比、进出口无倒角的直孔内流场进行了详细的测量，着重研究不同通道高度和射流雷诺数对孔内流动规律的影响、实验结果表明：通道高度的变化会显著改变孔内的流场结构，从而影响孔的流量系数；而同一高度比情况下．雷诺数变化的影响则相对较小；孔内流动存在旋涡结构并随通道高度的增大而减弱以至消失．该结果有助于深入了解上游有射流冲击的通道连接段的流动与换热规律。     

浮法玻璃均匀性的光学检测方法

在浮法玻璃的生产中,均匀性的检测与控制对于玻璃的质量保证至关重要.本文给出了一种可有效用于浮法玻璃均匀性检测的光学方法.实验结果表明,该方法采用平行偏振光成像系统和CCD图像采集与处理技术,可以清楚地获得平板玻璃样品侧向均匀性分布的光学图像,并能对图像的灰度分布进行定量分析,从而可为玻璃的质量评价和工艺控制提供可靠的依据.     

非球面光学零件补偿加工自动编程系统

非球面光学零件加工的自动编程系统采用双圆弧伸缩步长法对工件曲线进行分段拟合,并且通过求工件曲线的等距线进行刀具半径补偿,另外系统可以实现工件的轮廓误差的补偿加工。     

基于ICT图像的航空发动机涡轮叶片壁厚尺寸精密测量方法

为保障航空发动机的可靠性,要求精确测量发动机叶片不同界面处的内、外表面法线方向的厚度。为此,研究了一种基于ICT图像的叶片壁厚尺寸亚像素级精密测量方法。它采用边界提取技术确定叶片内、外表面法线的方向;应用亚像素级边界定位技术,在该法线方向,定位壁厚的起始边界点和终止边界点;然后,计算两个边界点坐标位置差,获得以像素为单位的壁厚尺寸;最后,对像素尺寸进行标定,获得以毫米为单位的壁厚尺寸。试验结果表明,本文方法实际测量精度达到0.2个像素和0.042mm。     

偏二甲肼中偏腙含量测量结果的可靠性研究

按照国家军用标准GJB753-89《偏二甲肼》中规定的气相色谱法测量了偏二甲肼中的偏腙含量,评定了测量结果的不确定度,确定了影响测量结果可靠性的主要因素,并就如何提高测量结果的可靠性提出了建议.     

切削加工表面残余应力研究的现状与进展

从已加工表面形成过程的角度说明了切削加工表面残余应力产生的机理;综述了切削加工表面残余应力研究方法和研究进展;并介绍了残余应力的测试方法及其最新进展。     

外圆纵向磨削表面粗糙度的在线检测研究

利用激光图谱比较法,通过对外圆磨削表面粗糙度标准样块进行多次测量,以此统计数据建立数据库,再对外圆纵向磨削后的零件表面粗糙度进行非接触式在线测量,将此测量结果与数据库中的数据进行比较,从而判定加工零件表面粗糙度的等级。     

应用压力敏感涂料测量孤立叶片吸力面压力(英文)

以国产温度不敏感的荧光压力敏感涂料和自主建立的测量系统为基础,应用基于光强的压力敏感涂料测量技术获得了叶栅风洞中孤立叶片吸力面的压力分布。实验测量分别在叶栅风洞出口处气流速度0.3和0.4马赫条件下进行,叶片攻角–12°,大气温度与压力分别为15 ℃和95.4kPa。实验叶片吸力面有4排10列测压孔,弯度约40°左右,叶片连同基座被固定在叶栅风洞出口处的下导流档板上,以方便采集荧光图像。实验测量中还同时采用了静压扫描装置进行常规压力测量,以便进行数据对比。在理论与方法确立方面,对基于光强的测量方法进行了回顾并针对自主建立的测量系统提出采用事后校准的方式进行先验校准,以消除校准与测量中参考压力不一致所引起的误差;提出了荧光图像后处理过程的实施步骤及图像对准的操作方法以进一步提高测量的准确性。压力敏感涂料测量所获得的压力值与静压扫描所得数值之间的误差在7%之内,说明实验测量是有效可信的。     

微小型飞行器的MIMU系统结构设计方法

针对微小型飞行器安装空间小、承载能力弱的特点,提出一种“T”型结构的微惯性测量单元（MIMU）系统设计方法,采用基于微机电系统（MEMS）技术的新一代微型惯性器件,在深入分析MIMU结构设计基本原则和方法的基础上,设计加工了“T”型支撑结构并组成了实际系统。该MIMU系统充分利用了空间,大大地减小了体积和重量。有限元分析表明：该MIMU力学性能较高,所研制的实际系统实现了微小型飞行器的自主飞行,各性能参数满足要求,是一款适用于微小型飞行器的MIMU。     

基于序列图像的无人机自测速方法与试验

为自主、精确测量无人机的飞行速度,研究并发展了一种基于序列图像的无人机自测速方法并进行了相应的试验。该方法利用无人机上已有的惯导装置、高度计和摄像机,在连续成像的条件下,通过匹配跟踪得到地面同名点在相邻两帧光学或红外实时图中的位置,利用飞行高度、姿态信息和成像帧频计算得到无人机的瞬时飞行速度。在无人机的匀速平飞段,通过大量数据拟合得到高精度的平均飞行速度。通过挂飞试验对方法进行了验证,实时得到了小于0.2 m/s的测速结果,满足工程要求的精度,为工程应用打下了一定的基础。