复杂型面微小零件精密切削工艺研究

在自研的微小零件精密加工机床上,通过分析复杂型面造型技术、刀具路径规划方法和切削用量优化选择,开展了金属材料复杂形面微小零件的精密切削工艺研究,加工出了硬铝材料制作、典型的高精度复杂形面微小零件样件。     

金属切削数据采集

分析了现有金属切削数据采集存在的问题,并在此基础上提出数据采集指导原则,确定了采集信息的内容及范围,制定了基于XML技术的数据采集方案.     

基于环面刀具的叶片过渡区域宽行加工技术

基于“最短距离线对”(SDCP)刀位误差分布计算原理,提出了一种利用圆环面刀具来进行叶片过渡区域的宽行加工的刀位优化数学模型.以圆环面刀具的环心圆前沿上的各点到被加工曲面等距面的误差在控制范围内,后沿上的各点到被加工曲面等距面的误差大于零,以及环心圆上的各点到相邻曲面等距面的误差大于零作为刀位计算的约束条件,以行宽作为...     

风冷条件下硬态切削过程仿真

本文建立了PCBN刀具在风冷条件下切削淬硬钢的有限元分析模型。利用有限元软件DEFORM-3D对风冷正交切削进行了建模仿真,并对带槽形的菱形刀具进行建模仿真。对不同速度、不同切削厚度下的硬态切削过程进行了分析。结果表明:切削中的冷风有利于降低切削温度,随着切削厚度的增大,风冷的效果越明显,但切削力有所升高。     

单向碳纤维复合材料直角自由切削力的研究

以单向碳纤维复合材料(UCFRP)直角自由切削为研究对象,给出了纤维方向角0°~90°范围内的水平和垂直两方向切削力的理论计算方法。基于切削实验观察,发现在小切削厚度下,刀具刃口半径的作用应当考虑到切削力的计算中去。将切削区分为3个变形区分别计算切削力,总的切削力即为此3个变形区切削力之代数和。计算方法中考虑了刀具前角、刀具刃口半径、切削厚度、材料力学性能等多方面实际因素,发现纤维方向角、刀具前角、切削厚度等因素均对切削力的变化有较明显的影响。经计算值与实验数据对比,发现两者间有较好的一致性。     

刀具状态监控技术在数控铣削加工中的应用

在分析刀具状态监控系统关键技术的基础上,结合航空结构件数控铣削加工领域对刀具状态监控系统的研究,分析了ARTIS系统的组成、工作原理和应用方法,介绍了智能刀柄和视觉检测方法的研究进展,给出了各种加工过程刀具状态监控系统的研发建议和应用展望.     

单向CFRP螺旋铣削力建模

螺旋铣削加工工艺具有降低轴向力,改善排屑、散热条件等优点,螺旋铣削力是其重要过程指标之一。对单向CFRP螺旋铣削力建模方法展开研究,预测给定加工参数下的螺旋铣削力。首先,通过对螺旋铣削过程进行运动学分析和切屑几何分析,建立了螺旋铣削过程中侧刃、底刃动态切屑层模型,纤维切削方向角度模型和动态切削力计算模型。然后,分别通过侧刃直线槽铣实验和底刃半齿插铣实验,对各个切削方向角度下侧刃、底刃切削力系数进行了标定,并利用人工神经网络对切削力系数进行拟合。最后,将标定所得的切削力系数代入动态切削力计算模型中,建立了单向CFRP螺旋铣削过程动态切削力预测模型,并通过实验验证了模型的准确性。与现有模型相比,该模型不仅能够预测刀具螺旋运动周期内的切削力变化情况,还可以对每个刀具自转周期内的细节进行预测,通过考虑纤维切削方向角度对切削力系数的影响,反映了单向CFRP材料的各向异性,较为准确地预测了螺旋铣削力。     

孔加工切削参数优化系统的研究与开发

针对孔加工过程中切削参数的合理选择,开发了切削参数优化系统,介绍了系统的结构、功能及系统开发的关键技术,最终在保证加工要求的前提下提高加工效率、降低成本。     

SiCp/Al复合材料超声振动复合切削加工技术研究

SiCp/Al复合材料是具有优良物理、机械性能的难加工材料,常规切削加工存在加工精度及表面质量差的问题。为解决此类材料精密加工问题,采用超声振动复合切削加工方法,设计了专用的超声振动复合切削加工装置,并进行切削加工试验研究。试验结果表明,超声振动切削加工可显著提高SiCp/Al复合材料加工精度及表面质量。     

激光切割喷嘴及流场分析综述

介绍了国外为提高激光切割效率和切削质量所采用的各种类型喷嘴,并利用空气动力学原理,对各种喷嘴产生的流场进行研究和分析,以便为提高激光切割效率和质量提出相应措施。