一种新型的切削数据优化方法

切削数据是度量切削技术水平高低的基本量值，采用优化的切削数据是发挥机床功能，提高切削效率的基本方法，目前，已有的切削数据优化方法存着计算步骤繁复、优化时间长等缺点，难以满足现代制造技术发展的需要。本文在给出目标函数和约束条件一般形式的基础上利用ｆ最小线，ｖ最小线和ｚ等值线等概念提出了单工序下通用的切削数据优化方法－目标等值线法，该方法不需进行迭代运算，计算简单，与通常的优化方法相比，其优化速度提高     

AN OPTICAL FIBRE SENSOR BASED CUTTING FORCE MEASURING DEVICE

ＡＮＯＰＴＩＣＡＬＦＩＢＲＥＳＥＮＳＯＲＢＡＳＥＤＣＵＴＴＩＮＧＦＯＲＣＥＭＥＡＳＵＲＩＮＧＤＥＶＩＣＥＪｉｎＷｅｎｌｉｎｇ；ＷａｎｇＸｉｎ（ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＭｄｃｈａｎｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＮＵＡＡ２９ＹｕｄａｏＳｔｒｅｅｔ，Ｎａ...     

裁剪NURBS组合曲面的数控加工算法研究

从工程应用角度出发，结合国产化ＣＡＤ／ＣＡＭ系统开发的需要，提出了一种裁剪ＮＵＲＢＳ组合曲面精加工平截面刀具轨迹的生成算法。在裁剪ＮＵＲＢＳ曲面等距面的生成、平面与裁剪ＮＵＲＢＳ曲面等距面的求交等几何操作算法的基础上计算刀具轨迹；并通过交线的排序和优化进行干涉检查与消除，解决了组合曲面加工编程中曲面之间存在的断开，裂缝，局部搭接现象的刀轨生成问题。     

基于切齿高阶运动的螺旋锥齿轮齿面修缘方法

提出了一种利用机床柔性使用常规直刃刀具进行螺旋锥齿轮修缘的方法。根据不同刀具建立了螺旋锥齿轮修缘齿面的求解方程,并以此建立了螺旋锥齿轮啮合分析有限元模型分析对比了不同刀具修形对应修缘齿面的传动性能。根据对比结果选取圆弧刃刀具作为切齿高阶运动齿面修缘的优化目标,在齿面方程引入高阶运动系数并建立了基于高阶切齿运动的修缘齿面逼近优化计算模型,求解获得新的切齿调整参数得到近似修缘齿面。采用有限元分析和滚动检查实验对优化获得的修缘齿面和未修缘齿面进行了传动性能验证,其结果表明:切齿高阶运动逼近的修缘齿面啮合时的1阶振动幅值减小约16.6%,可以有效提高齿轮副的传动性能。      

基于回转基准面的椭圆振动辅助切削微织构过程仿真研究

仿生研究表明,具有凹坑、沟槽等微结构的表面具有减阻、自清洁等优异性能,微结构表面在航空航天、船舶、光学等领域有广泛的应用,对于节省能源、减阻降噪、降低污染和提升产品性能等具有重要的意义。为了有效预测椭圆振动辅助切削加工微织构的效果,依据椭圆振动装置的共振频率和回转类基准面的转动速率,给出了一种椭圆振动辅助切削微织构的轨迹规划方法,通过对周期振动载荷进行傅里叶级数的转化,在刀具有限元模型上加载了椭圆振动载荷,建立了基于回转面的椭圆振动辅助切削微织构的有限元仿真模型。基于建立的有限元仿真模型,对不同振动参数下的椭圆振动辅助切削微织构加工过程中的瞬时Mises应力分布和切削力进行分析,验证了微织构加工轨迹的正确性,为进一步的微织构加工提供了参考。     

CHIP FORMATION MODEL OF TITANIUM ALLOYS

钛合金的切屑变形从低速起就是一种典型的集中剪切滑移,这种集中剪切滑移在高速切削大部分难加工材料时是一种普遍现象。本文研究了钛合金加工的切屑形成过程并提出了描述集中剪切切屑形成过程的三阶段模型。该模型解释了集中剪切切屑节块如何启动、梯形化并最终形成锯齿形切屑。     

构体截面法开发及应用

由面积律分析原始数据的准备提出了一种新方法——构体截面法．根据这种设计思想，编写了相应的程序，并给出了算例。     

单晶硅纳米加工机理的分子动力学研究

对内部无缺陷的单晶硅的纳米切削过程进行了分子动力学模拟.通过模拟结果,对单晶硅纳米切削中的切屑形成过程和加工表面的形成过程做出了合理的解释.并用第一原理应力计算方法对单晶硅纳米切削过程中的脆塑转变的可行性进行了研究.     

非线性系统的建模技术及其在智能化数控加工中的应用

基于人工神经网络与模糊控制理论 ,对非线性系统提出了一种自组织模糊神经网络模型 ,并推导出一类新型学习算法。针对智能化数控加工中测力平台并不实用的问题 ,应用该模型和交流伺服电机电流进行切削力的间接测量。加工现场表明本文所建模型是有效的     

薄壁零件的超声振动精密切削研究

为了解决薄壁零件的加工变形问题，引入了超声振动切削的新工艺，设计了其中的刀尖微调机构，通过大量的试验，给出了普通切削和超声切削的对比数据，证明了超声振动切削确实能有效提高薄壁零件的加工精度。