齿轮弯曲疲劳可靠度预测的计算方法

用一个新的基本观点-把齿轮弯曲疲劳失效处理成随机事件, 以这个随机事件为研究对象, 用齿轮弯曲疲劳的累积损伤强度K_w和总疲劳损伤量D_w来描述弯曲疲劳失效随机事件, 得出用概率描述的弯曲疲劳的疲劳累积损伤模型。用这个计算模型, 提出了计算齿轮弯曲疲劳可靠度的方法。      

300M钢超音速火焰喷涂WC／17Co涂层的疲劳性能

夹杂物尺寸对超高强结构钢的疲劳寿命有明显影响.疲劳断口分析表明,300M超高强钢中的疲劳裂纹源主要由其中的夹杂物所造成.而超音速火焰喷涂WC/17Co处理后300M钢裂纹源全部来自于基体中的夹杂,夹杂组成均为Al2O3.xCaO.ySiO2.分别采用统计极值法和广义Pareto分布对不同质量300M钢中的最大夹杂物进行估计,与实际疲劳断裂的最大夹杂物尺寸进行对比,并对不同质量300M钢的疲劳极限进行估算.HVAF处理使300M钢中次表面的残余压应力增大,对抑制裂纹萌生和扩展有利.试验结果表明,在低载荷下HVAF提高了基体疲劳寿命,而在高载荷下由于压应力作用有限,以及喷砂氧化铝对300M钢表面造成损伤带来负面作用而降低300M钢的疲劳寿命.     

干涉配合铆接对疲劳强度的影响

通过试验，研究了干涉配合铆接试件相对于普通铆接试件疲劳强度的增益，估算了冠状铆钉干涉配合的填充作用。研究结果表明：在中寿命区，干涉配合铆接的疲劳强度比普通铆接的疲劳强度提高约25％。通过理论计算与试验结果的对比。建议冠状铆钉干涉配合的填充系数可取为0．474。     

非对称循环载荷下镍基单晶合金低周疲劳寿命预测

在680℃温度下进行[001]、[011]和[111]三种取向的DD3单晶合金光滑试样非对称循环载荷低周疲劳试验,结果表明,晶体取向对DD3单晶合金的应变疲劳寿命有显著的影响,[001]取向寿命最长,[111]取向寿命最短.用晶体取向函数修正总应变范围可以在很大程度上消除晶体取向对疲劳寿命的影响.引人参量k表示载荷循环特性对疲劳寿命的影响,它与循环寿命之间呈幂函数关系.根据影响单晶叶片低周疲劳寿命的主要因素,提出循环塑性应变能的计算方法,构成塑性应变能的主要因素应包括总应变范围、取向函数和载荷循环特性等影响参量,它们与塑性应变能之间呈幂函数关系.用塑性应变能作为损伤参量导出单晶合金低周疲劳寿命预测模型,利用低周疲劳试验数据进行多元线性回归分析,所有试验数据均落在2.6倍偏差的分布带内.     

热机械疲劳试验器的研制

在涡轮叶片热冲击试验中 ,离心载荷和热载荷的联合作用可能引起涡轮叶片低循环疲劳失效。为此研制了热机械疲劳试验器。介绍了该试验器的工作原理、结构方案以及使用中的注意事项     

表面过腐蚀对导管疲劳断裂的影响及腐蚀试验

在除焊药腐蚀过程中 1Cr1 8Ni9Ti不锈钢导管易出现过腐蚀现象。过腐蚀区晶界开裂或掉晶缺口会导致应力集中 ,引起导管产生疲劳断裂。用高频焊接工艺取代高温钎焊工艺或对腐蚀后的钎焊导管加强检查是消除过腐蚀缺陷切实可行的措施     

涡轮转子叶片低循环疲劳/蠕变寿命的预测

根据某型涡喷发动机计算状态叶片流场计算结果，对该发动机高压涡轮转子叶片进行了热分析；并根据某典型飞行科目的三循环载荷谱，对该科目进行了载荷等效转换以及弹塑性应力分析，得到了该科目的低循环疲劳寿命和蠕变寿命；还考虑了平均应力的影响，给出了不同平均应力修正方法下该科目的总损伤。     

某型飞机蓄压油箱修补延寿研究与应用

针对某型飞机蓄压油箱气腔管嘴处焊接部位易产生疲劳裂纹的问题, 对超期蓄压油箱采用局部修补方案, 以便延缓裂纹的产生和扩展, 达到延长使用寿命的目的。通过各种方案论证, 选择了用环氧树脂/玻璃布复合材料胶接修补方法, 并进行了工艺方法研究, 论述了该方法对外场飞机蓄压油箱修补的可行性;通过进行模拟件对比疲劳试验及局部修补后蓄压油箱的高、低温贮存、振动、爆破及气密性等验证试验, 论述了该修补方法可延长超期蓄压油箱的使用寿命, 提高安全性。     

TA15合金低周疲劳性能研究

以TA15合金为例,介绍了在给定置信度和存活率的情况下,确定其对称循环疲劳极限的方法,并给出了计算该材料疲劳极限实际存活率的一般性方法。通过对飞机结构材料TA15合金在 25℃, 250℃条件下的低周疲劳性能的研究,获得了中值和置信度γ=95%,存活率P=99 9%的低周疲劳数据,以及表征该材料特性的应变 寿命曲线,循环应力 应变曲线和各应变疲劳参数。     

氩弧焊接接头疲劳寿命预测

对TA15钛合金板材进行氩弧焊对接焊后,加工成光滑疲劳试件进行R=0.5,0.06的高周疲劳SN曲线测试。试验后对试样断口进行扫描电镜(SEM)分析发现,疲劳源大多位于焊接区域的气孔或夹杂等焊接缺陷处。以焊接处微观结构缺陷尺寸作为初始裂纹尺寸,采用基于裂纹闭合的全寿命预测模型,以焊接区域不同位置的长裂纹扩展速率曲线作为基线,利用J.C.Newman的FASTRANII软件对焊接接头试件的疲劳寿命进行预测,发现采用焊缝边缘处的长裂纹扩展曲线预测结果与试验结果吻合较好。