镀铁过程的自动控制

“镀铁氮化”是修复钢件工艺中的后起之秀。它的推广应用，将会给我们带来较大的经济效益和社会效益。镀铁过程的自动控制是通过其关键设备－供电系统来实现的，本文对此做了详尽的叙述。     

定向层片组织铸造 TiAl 合金的热等静压温度选择

研究热等静压温度对定向层片组织常规铸造 TiAl 合金层片分解程度和室温拉伸性能的影响,以期优选出适于定向层片组织的热等静压温度。结果表明：在1250℃热等静压处理,析出过多的等轴γ晶粒,降低了该合金的室温拉伸强度;在1290℃热等静压处理,发生层片粗化和生成随机取向二次层片,破坏了取向一致性,降低了室温拉伸性能的稳定性。在1270℃等静压处理,等轴γ晶粒析出量较少,且未见明显的层片粗化和二次层片,所得组织保持较好的层片组织完整性和取向一致性,并表现出最佳的室温强度、塑性和性能稳定性。确定适于定向层片组织铸造 TiAl 合金的热等静压温度是1270℃。     

信号仿真系统离散信号发送功能研究

离散量信号是民用飞机地面模拟试验中不可缺少的信号之一。基于某型号飞机地面模拟试验的需求,提出了简单可靠的离散信号电路设计方案,利用CMOS管和光电耦合器作为输入输出隔离器件,将TTL电平转换成离散量信号。采用电路仿真软件Multisim进行仿真分析,并结合某型号铁鸟试验验证。仿真分析及试验结果表明,该电路满足某型号飞机地面模拟试验对离散量信号的要求。     

细晶铸造K403合金热等静压及热处理工艺研究

普通铸造K403合金具有很好的高温力学性能,但塑性和中温力学性能差.为了提高K403合金的塑性和中温力学性能,采用细晶铸造工艺进行铸造,并对铸件进行热等静压和热处理.研究结果表明,细晶铸造K403合金经1190～1200℃/120～160Mpa/3～4h热等静压和1180℃/4h+980℃/6h热处理后,合金在中温下的拉伸、持久和低周疲劳性能得到大幅度的提高,且高温持久性能与普通铸造K403合金相当.     

铁基刹车材料结合性工艺的研究

针对铁基刹车材料结合性工艺的研究,制定了多阶段升温、保温,多阶段加压,提高单位烧结压力,并严格控制升温速率的烧结工艺,成功的解决了该产品结合性不合格的问题。     

铸铁结合剂微粉金刚石砂轮的在线电解修整的试验研究

针对硬脆材料光滑磨削表面的要求,在MM7120A精密平面磨床上自行制作了一套ELID磨削装置,并对铸铁结合剂微粉金刚石砂轮在线电解修整技术进行了试验研究。建立了电解参数对微粉砂轮表面修整形貌的影响关系,提出了ELID的双重作用特性,即微量修锐和精密整形,并发现了电解膜在硬脆材料磨削过程中的重要功效。     

单晶再结晶临界应力与涡轮叶片结构设计参数间的映射模型

以单晶涡轮叶片发生再结晶的榫头进气窗口为研究对象,基于镍基单晶合金再结晶临界应力模型,通过单晶叶片铸造热应力场仿真计算,建立了最大残余应力与结构参数和温度的关系模型;并在此基础上,以最大铸造残余应力不大于再结晶临界应力、冷气通道面积不变和满足强度为约束条件,求出了不发生再结晶条件下的临界应力与结构设计参数和热处理温度的映射模型。最后通过对实际叶片榫头进气窗口的优化设计和试验对比分析,验证了本文方法的有效性。结果表明,优化后榫头进气窗口最大铸造残余应力下降30%以上,原有的再结晶现象消除。     

空间辐射场中高能Fe离子微剂量学分析

Fe离子是空间辐射场中备受关注的重离子之一,其等效剂量、生物效应等构成载人航天的主要危险。文章通过计算等效组织正比计数器对高能Fe离子的响应,模拟其在等效组织中的线能微剂量学量。计算得到的结果与实验结果基本符合,偏差不超过10%;在此基础上,考虑TEPC(组织等效正比计数器)对银河宇宙射线中能量范围在90～1000 MeV/u的Fe离子的响应,得到其线能量为80～600keV/μm,最大值在100～150keV/μm之间;通过公式计算得到100～200keV/μm线能量对应的射线品质因数高于25,将产生相当高的生物效应。     

改性羰基铁粉/ 硅橡胶材料的制备及其力学性能

以微米级改性羰基铁粉为填充剂,甲基乙烯基硅橡胶为基体,制备了高温硫化的羰基铁粉/硅橡胶复合材料.研究了偶联剂种类、用量及羰基铁粉填充量对复合材料力学性能的影响,利用扫描电镜对硫化胶断面的微观结构进行了观察.结果表明,采用硅烷偶联剂KH570、KH151改性羰基铁粉都能提高复合材料的拉伸强度,其中KH151的改性效果要优于KH570;KH151的最佳用量为羰基铁粉质量的1%;在一定范围内随着改性羰基铁粉体积分数的增加,复合材料的拉伸强度增大.羰基铁粉体积分数超过60%后,混炼困难.     

模数法在铸钢件冒口设计中的应用

铸钢件需要冒口进行补缩，模数法设计冒口比较科学，即Mw≥M件及ε(V冒 V件）≤VWη冒口就有足够的液体补缩铸件，实现铸件无缩松，缩孔等疵病，保证铸件质量。