基于工作应力仿真分析的某型航空发动机燃-滑油热交换器安装改进思路

为找到航空发动机燃-滑油热交换器焊缝裂纹产生的主要原因,对燃-滑油热交换器进行了稳态工作应力仿真分析,提出一种新的安装思路,并对在新的安装方式燃-滑油热交换器进行了整体和失效部位的工作应力仿真分析。结果表明,新安装方式可以有效改善发动机工作时热交换器的工作应力分布和降低峰值,为降低热交换器工作应力和预防焊缝裂纹找到了有...     

基于流-固耦合方法的涡轮叶片热应力仿真

为真实模拟超高速转子的工作性能,必须对涡轮叶片进行流体-热-结构耦合分析。将有限元软件中提供的流-固耦合仿真技术应用到涡轮叶片瞬态传热计算中,利用ANSYS CFX建立了涡轮叶片与高温燃气的流-固耦合传热模型,该模型既包括了固体与固体之间的接触传热,也包括了流体与固体之间的耦合传热。以某涡轮转子为例进行了流-固-热耦合分析仿真计算,获得叶片的瞬态温度场分布和热应力。在此基础上结合整个涡轮叶片的实际工作状况对其模拟结果进行定性分析,验证其分析方法的可行性,为实际涡轮叶片设计优化提供了理论依据,有助于叶片加工工艺方法的改进,其分析方法对类似问题的处理也很有借鉴意义。     

表面热流辨识技术在边界层转捩位置测量中的应用初步研究

目前工程飞行试验中主要采用近壁热电偶测温法来确定飞行器表面流动的边界层转捩位置,由于测点离表面较近,对温度传感器量程和结构强度有较高要求.为此,提出了基于表面热流辨识技术确定转捩位置的基本思想和处理方法,测点可以距离表面相对较远.但是,当测点越远离受热面,辨识问题的不适定性会越强,因此需要采用仿真辨识方法来对传感器安装位置进行合理选取.在给出二维传热模型表面热流辨识算法的基础上,对两个算例进行了仿真辨识分析.结果表明:基于表面热流辨识技术确定转捩位置是可行的,能给出较为准确的转捩区域判断.     

人为粗糙度强化换热机理分析及效果评估

对推力室冷却通道内的人为粗糙度强化换热机理进行了分析,讨论了影响人为粗糙度强化换热的因素。对有、无人为粗糙度的平直冷却通道内流动进行了对比数值模拟,并以某特定发动机推力室为例,初步评估了人为粗糙度的强化换热效果。计算和分析表明：在推力室喉部附近设置人为粗糙度,可使推力室气壁温平均下降约43℃,在冷却通道内合理地设置人为粗糙度有利于高室压可重复使用发动机推力室的热防护。     

检测和控制技术在钢管自动化生产中的应用

本文介绍了基于分布式控制方案的自动化生产线的设计,利用检测和控制技术,实现自动化生产的功能。实现钢板的卷制;完成钢管在不同工位的上料和下料,实现纵缝和环缝的焊接;应用传感器检测钢管的位置及长度,完成钢管在传送线上的自动传送,自动完成在存储区的存人与取出。应用表明,提高了生产效率,节省了人力物力,使得生产更加安全可靠。     

基于状态空间的流固耦合传热的分析

研究了半无限大管道中定常热物性牛顿流体的处于热充分发展状态的一维的流固耦合瞬时强制对流换热，基于状态空间描述法，发展了上述场合的较简单的封闭解法，得到了三维条件下以下两种情况的分析解：(1)恒稳态；(2)瞬态早期阶段。并对n个流体、m个固体串联的管道中一维的耦合热交换问题给出了一般解法，借助于MATLAB强大的矩阵处理功能，本解法更为快速有效。最后，通过实验测试验证了分析解的结果。     

关于M钢架式管道防腐作业线的设计与计算

防腐作业线是管道防腐工程中的基本装置,通过它可以实现对管道的加热、除锈、涂敷等一系列工艺过程.M钢架管道防腐作业线以其制造工艺简单、调节维护方便等特点而被广泛采用,文中对M钢架作业线结构形式及相关的力学、动力计算作了简单阐述.     

用于月球着陆的激光高度计热控设计探讨

文章对落月轨道的外热流进行了分析,比较了几种热控设计方案的优缺点,探讨了热控优化设计的原则,认为在落月轨道上激光设备的热控设计应首选热容热控方案,对于在其他飞行阶段有长期开机需求的情况再考虑散热面方案或热电致冷方案。“嫦娥三号”月面探测器激光高度计采用了热容热控设计,该设备热控设计能够满足不同阶段温度指标要求并且与热分析结果相一致,热控设计方案正确、优化原则合理可行。     

高温热管在热防护中应用初探

介绍了高温热管在热防护中的应用原理,并利用电弧加热风洞产生的高温、高速气流,模拟高超声速飞行器高温区的气动加热环境,对一种装有高温热管的简单的球柱形原理性模型进行了加热试验.利用高温红外测温装置对模型表面的温度进行了测量,通过与普通复合材料制成的模型试验结构的对比分析,发现高温热管能够有效地将模型高温区热量传导到低温区.装有高温热管模型的驻点温度明显降低,显示出了良好的防热效果.     

等离子喷涂中粉末熔化过程的数值分析

研究了等离子喷涂过程中粉末粒子在等离子射流中的熔化过程,用有限差分法计算了不同物性参数的两种粉粒（铝和氧化锆）的固相加热和熔化过程,分析了等离子体温度,换热系数,粉粒直径和粉粒初始温度对粉粒熔化时间的影响,为优化工艺参数,提高涂层质量提供了理论依据。