增减材复合制造内部缺陷的涡流检测

涡流检测（ECT）技术具有非接触、无需耦合剂、检测灵敏等特点，适用于加工环境较为特殊的增减材复合制造（ASHM）中。本文建立了无缺陷半无限大试样内部涡流分布的解析模型，开展了预制人工缺陷的钛合金增材试样检测实验，研究了ECT深度与激励频率、提离量之间的关系。理论分析与实验结果均表明，内部缺陷较深时，低激励频率条件下缺陷产生的电抗增量信号较大，不同提离量下的电抗增量信号相差不大，因此检测位置较深的内部缺陷时可采用较低的激励频率并适当提高提离量。在本文实验条件下，ECT最佳激励频率为90 kHz；提离量增加到0.97 mm时，有效检测深度略有减小。这一结论可为ECT技术与ASHM的集成提供理论依据。     

高速加工的实现与应用

综述高速加工的技术优势、关键技术、实现条件及其应用。     

Microstructure and Property Analysis of AerMet100 Steel Manufactured by In-situ Rolling Mixed Wire Arc Additive Manufacturing

AerMet100 steel thick wall is fabricated by in-situ rolling composite wire arc additive manufacturing (WAAM). The microstructure and mechanical properties of AerMet100 steel after heat treatment are studied. The results show that after the introduction of in-situ rolling force， the grain of AerMet100 steel is broken， the anisotropy is eliminated， and the microstructure is refined obviously. The microstructure of AerMet100 steel after heat treatment is mainly lath martensite and reverse austenite. There are 40 nm?68.6 nm alloy carbides precipitated in the martensitic matrix， and the hardening mechanism is mainly Orowan bypass strengthening. The film-like reverse austenite with the thickness ranging from 2 nm to 5 nm exists between the martensitic lath， which improves the toughness of the maraging steel. Good combination of strength and toughness can be achieved through proper heat treatment process.     

数字化制造技术在航天光学遥感器研制中的应用

介绍了数字化制造技术的概念和航天光学遥感器的特点,详细介绍了数字化制造技术在航天光学遥感器研制中的应用,并指出了存在的问题。最后,分析了数字化制造技术在航天光学遥感器研制应用的发展方向。     

先进制造技术进展

由于科技发展及各类不同学科新技术的渗透,传统的制造技术已发展成为先进制造技术.从设计和成形方面对先进制造技术的发展现状和关键技术进行了详细的综述分析,指出了先进制造技术不同于传统制造技术的本质特点及该领域的一些发展方向.      

基于控制线的开式整体叶盘叶片四轴数控加工刀轴控制方法

针对开式整体叶盘叶片数控加工中存在的干涉及刀轴变化稳定性问题,提出了一种基于刀轴控制线的四轴刀轴矢量控制方法。阐述了基于刀轴控制线的四轴刀轴控制基本原理,通过对四轴无干涉刀轴摆动区间的计算,建立了四轴无干涉刀轴控制面;根据控制线生成准则,给出了在刀轴控制面上生成刀轴控制线的具体算法。实验验证表明,该方法不仅可解决开式整体叶盘叶片加工中的刀具干涉问题,而且有效避免了刀轴突变引起的叶片啃伤现象,明显提高了叶片表面的加工质量。     

航天军工产品生产线建设项目中可重构制造系统的实现

面对多品种、变批量以及快速响应的生产模式,航天军工企业建立可重构制造系统是提升整体生产能力、提高核心竞争力的有效途径。本文从生产线建设项目实施角度,分析了项目可行性研究阶段在生产线布局规划中考虑可重构制造系统实现的必要性,提出了可重构制造系统实现的方法和流程。     

基于PC/DSP的开放系统结构智能切削模块

研究了采用PC微机和数字信号处理器(DSP)板构成实时开放系统结构智能切削模块(OSA-IMM)的体系结构和功能要求,以及实现开放系统结构设计的关键问题.采用信号处理网络、可重入的插入式模块、描述命令文件以及面向切削过程智能化控制的标准函数库等,实现了系统的开放性和智能化.以OSA-IMM构成了车削过程自适应控制系统和基于人工神经网络的车刀后刀面磨损值在线估计系统.实验表明,OSA-IMM具有良好的开放系统结构和强大的实时处理能力,并有智能计算能力,在该平台上,可以方便地配置成适用于切削加工过程不同要求的控制/监测系统.     

空间在轨增材制造技术的研究进展与展望

空间在轨增材制造（in-space additive manufacturing,ISAM）技术是一种“空间3D”打印技术,在在轨制造和空间基地建造方面具有很好的应用前景。首先概述了空间在轨增材制造技术的主要内涵,进而全面梳理了国际上空间在轨增材制造技术的研究进展。结合空间站、在轨航天器的需求,重点分析了空间在轨增材制造关键技术对其原材料、技术手段以及设备的要求,在此基础上梳理了空间在轨增材制造技术现阶段面临的挑战。综合表明,特殊的空间环境（微重力、高真空等）都在紧密限制着空间在轨原材料、设备以及技术的选用。最后,基于当前空间在轨制造技术的发展现状、需求以及可能的实现途径,为中国空间在轨增材制造技术的未来发展指明了新的方向。     

基于DELMIA的飞机三维装配工艺设计与仿真

针对我国航空制造业当前装配工艺规划与设计的现状,开展了基于DELMIA进行飞机三维装配工艺设计与仿真方法的研究,对三维装配工艺设计与仿真的关键技术进行了重点分析,包括三维工艺组件划分、装配生产线布局规划、基于知识的装配工艺规划,以及装配仿真中的装配干涉检查、人机工效仿真,并通过某型飞机机翼装配对三维工艺设计与仿真进行了应用验证。