双馈异步发电机定转子绕组过热故障监测方法

双馈异步发电机(DFIG)在长期运行中很容易发生定转子绕组过热故障。以绕组温度为研究对象,在分析绕组过热故障成因的基础上,分别从电机热性能和参数辨识两方面进行检测。使用参数辨识法时,首先利用电机电磁数学模型辨识定转子绕组电阻,再根据电阻与温度之间的关系计算定转子温度,从而判断绕组是否过热。最后基于MATLAB软件仿真验证了定转子绕组参数辨识法的正确性,为DFIG诊断绕组过热故障提供理论支撑。     

燃气发生器绝热层研制

分析和提出了提高燃气发生器绝热层性能的途径,考察了工艺条件对绝热层性能的影响,研制出可满足燃气发生器使用要求的含石棉三元乙丙绝热层;含石棉丁腈绝热层和含芳纶三元乙丙绝热层。     

基于单因素SVM的航空兵空运转场飞行架次需求预测研究

航空兵部队成建制空运转场飞行架次需求预测,对机关、航空兵部队拟定空运计划、进行空运准备等都具有重要的意义。运用序列后向选择方法(SBS)对影响飞行架次的特征因素进行逐层淘汰,利用支持向量机(SVM)理论建立单因素非线性回归模型,进而对飞行架次进行预测。预测结果表明:同多因素SVM预测模型相比,单因素SVM预测模型虽在预测精度上没有显著提高,但其减少了预测的前期工作量,方便了机关和部队的使用,实现了飞行架次预测的实时性要求。     

风力发电机组的混合灵敏度H_∞鲁棒控制

针对风力发电机组非线性系统的不确定性和强干扰等特点,在其数学模型局部线性化基础上,引入一种混合灵敏度H_∞鲁棒控制设计方法,设计了风力发电机组的转速控制器,实现了额定风速以下的风能最大捕获.仿真结果表明:鲁棒控制嚣应用于风力发电机组,具有鲁棒稳定性和抗干扰性能.     

基于FPGA的通用串行信号产生器的设计

在国内航空航天飞行器的研制过程中,经常重复设计各种串行信号产生器。为解决该问题,文中分析了串行信号和FPGA的特点。给出一种基于FPGA的通用串行信号产生器的设计方法。以某型号导弹串行信号产生器作为实例,介绍设计方法,并给出该实例在工程实现时所采用的设计方法以及设计中应注意的问题。用该方法设计的串行信号产生器具有电路简单、修改方便、成本低、面积小的特点。     

三自由度并联机床驱动分支动力学分析

动力学分析对于并联机床的设计有着重要的意义,本文应用有限元软件ANSYS,针对一种三自由度并联机床,建立了并联机床驱动分支的有限元模型,并对其进行了模态分析,分别获得了相应的5阶固有频率及其对应的振型图,其结果可以作为并联机床整机模态分析的重要参考。     

测试信号产生器原理研究

分析了直接数字频率合成(DDS)的基本原理,研究了几种信号产生器的设计原理。     

阵风发生装置流场测量与分析

以小型阵风发生装置为研究对象,采用二维热线风速仪,测量了不同工况下的阵风装置流场参数,给出了二维热线仪测量方案和在线角度修正方法,以及阵风幅值和波形稳定性计算方法。结果表明：采用风洞在线角度修正,可以提高二维热线的y向测量精度和测试效率;采用波形相位分析方法,可以满足阵风发生器产生的周期性波形的幅值和流场脉动量分析;阵风幅值与4～15Hz的叶栅摆动频率、8°～30°的叶栅摆动角度、50～100mm的叶栅弦长成正比关系;阵风波形的不稳定性（等相位速度脉动量）与叶栅摆动角度、来流速度有一定的线性关系,在本试验范围内随叶栅摆动角度、来流速度的增加而增加,同时,适当的叶栅摆动频率可以降低叶栅的波形不稳定性。研究结论对阵风发生装置研制及其流场测量具有一定的参考意义。     

DBD涡流发生器及其在角区流动控制中的数值研究

为明确介质阻挡放电(DBD)涡流发生器对马蹄涡的影响,在采用唯象模型的基础上,通过数值方法研究了DBD涡流发生器诱导产生流向涡的结构特性及其对马蹄涡的控制特性。研究结果表明,流动在激励器上游边缘处形成羊角涡,自由剪切层卷入流向涡的涡核并为其提供持续涡量;在柱体根部角区流动中,当对称面两侧激励器诱导流动指向对称面,诱导涡与马蹄涡环绕方向相反时,马蹄涡可以得到有效抑制,反之,则控制效果不佳。最后得出,诱导涡对下游马蹄涡的控制机制体现在其黏性扩散作用、掺混作用以及低压效应3个方面。     

基于深度学习的先进陶瓷零件实时缺陷检测系统

传统先进陶瓷零件检测与分类的主流方法为纯机械尺寸过滤和人工判断,为解决其成本高、失误率高和损坏率高等问题,提出了基于深度学习的多目标实时检测分类模型（Multi-object real-time detection and classification model, MRDC）。该模型以YOLOv3为基础,使用SKNet作为注意力机制进行特征重构提高精确度,配合灰度图快速转化算法与跳帧检测方法提高检测速度,可实现实时缺陷检测。对实际生产中的先进陶瓷零件进行采集训练,多批次采集图像数据,每批数据含多个陶瓷零件的1 000张图像,平均精确率均值达到99.19％,用先进陶瓷零件生产线视频检验,识别分类的正确率达到100％,可以保证每分钟检测450~550个零件。多目标实时检测分类模型拥有识别速度更快、识别准确率更高和零件不易损坏等优点,可极大地节约生产原料与人力成本,减少废品产出。