催化燃烧式可燃气体浓度检测技术研究

报导了采用载体催化燃烧方式对可燃气体进行微机化多路、多功能、高精度浓度检测方面的工作，重点介绍了为提高检测精度所进行的研究。作者采用催化元件（检知元件）及与之配对的参比元件组成的电桥作浓度信号采样单元，以高对称的高阻抗测量放大器作放大级，并引入切比雪夫多项式，配之以误差统计理论中的Ｆ检验法对浓度－电压曲线进行线性拟合，最终获得在整个爆炸下限的浓度范围内甲烷浓度检测的最大相对误差小于±５％的测量结果。     

含非均匀辐射气体空腔辐射特性计算研究

文章发展了求解积分辐射传输方程组的方法来计算充满非均匀辐射性气体封闭腔的辐射特性的方法,讨论了辐射空间分布及光谱分布的计算方法,并编制了相应的计算机程序.计算了某型发动机轴对称喷管的辐射分布,并与采用通常的辐射换热经验公式的计算结果进行了比较.     

一种研究煤油超燃的新方案

为了强化煤油超燃性能 ,提出了一种采用双凹槽和预燃室结构 ,利用从预燃室喷出的高温燃气去引燃从凹槽内喷出的煤油 ,实现煤油超燃过程的具有广泛应用前景的超燃新方案。试验是在空气流量 1 .2kg/s左右的地面连管试验台上进行的。试验结果显示 ,超燃点火可靠 ,火焰稳定 ,超燃效率可达 0 .8以上。     

氢涡轮泵转子轴向振动

若氢涡轮泵转子轴向固有频率低于工作转速，可能发生轴向共振与自激振动。报告研究轴向振动的机理和消除方法。     

燃气二次喷射对推力矢量控制发动机内流场的影响

采用准一维非定常N-S方程对固体火箭发动机燃气二次喷射推力矢量控制过程进行数值仿真,研究燃气引出和燃气二次喷射对发动机燃烧室及喷管内流场的影响。重点研究了燃气引出对燃烧室压强波动的影响并对其形成机理进行了初步分析。结果表明,燃气二次喷射推力矢量控制工作过程中,燃烧室压强波动很大,速度在一定程度上脉动,温度基本上不受影响。由于高温高速二次燃气的加入,喷管扩散段二次喷射孔附近及其下游喷管内压强、速度和温度有明显的变化。     

高频振荡输气机理的实验研究

应用二维激光多普勒测试仪，对高频振荡通气的气体运输机理作了实验研究。按正交试验设计，得到了在不同状态下，树状人工肺各级气管的速度、湍流度及雷诺数。结果表明，ＨＦＯ是一种更为复杂的气体运输，为临床实践中应用ＨＦＯ输氧提供了理论依据。     

燃气轮机燃烧室火焰筒耐温技术的发展与应用

为了理清火焰筒耐温技术的发展脉络,明确未来的发展方向,对火焰筒壁面冷却技术、热障涂层技术与耐高温材料技术进行了综合分析.火焰筒冷却技术是保证火焰筒壁面处于材料允许的安全工作范围内的关键技术,多种冷却技术相结合的复合冷却技术将是今后的重点发展方向,而采用EB-PVD技术进行多层涂履的热障涂层技术将会得到进一步的发展.陶瓷材料由于其特殊的耐高温热氧化能力,将有望成为未来燃烧室火焰筒的主要材料.     

涡轮叶片径向槽轴向长度对超紧凑燃烧室

为探究涡轮叶片径向槽轴向长度对超紧凑燃烧室性能的影响,对3种不同轴向长度的径向槽分别在2种当量比条件下,用FLUENT软件对超紧凑燃烧室内流动及燃烧进行了数值模拟。结果表明：随着径向槽轴向长度的减小,燃烧环内未完全燃烧的微小燃油颗粒和燃气沿着槽的径向迁移量也减少,从而使燃油颗粒和燃油蒸气在燃烧环内的驻留时间增加;当叶片径向槽的轴向长度与燃烧环轴向长度之比等于0.75且燃烧环当量比为0.81时,燃烧室的燃烧性能较好。这对超紧凑燃烧室的优化设计有重要的参考价值。     

基于归一化参数模型的涡轮盘和涡轮叶片蠕变分析

为完整描述构件3个阶段的蠕变变形计算,结合所发展的各向同性材料的归一化参数蠕变模型,进一步拓展到正交各向异性材料的归一化参数蠕变模型并进行适用性验证。应用所编制的子程序对高温材料涡轮盘和定向结晶材料涡轮叶片结构,进行了蠕变变形及应力松弛效应计算分析。结果表明：经过一定时间的蠕变变形,涡轮盘和涡轮叶片的高应力区会出现应力松弛。总体上轮盘的应力分布更加均匀,静力分析得到的轮盘中心孔、螺栓孔边和轮缘辐板过渡段处高应力区,由于存在蠕变变形,均出现较明显的应力松弛,但是盘中心孔处的应力松弛幅度较小,可能长时间处于高应力状态,应作为结构设计的危险部位重点考查;涡轮叶片也具有同样的应力松弛蠕变效应,特别是随着蠕变变形的增大,叶尖径向变形(位移)逐渐增大,在结构设计中,应考虑叶片叶尖与机匣长期工作径向碰摩而带来的不利影响。     

压气机转子叶片叶根断裂故障分析

针对某型燃气轮机磨合试车过程中出现的压气机转子叶片叶根断裂故障,利用故障树的排查方法,从材料、设计、工艺、冶金、实物加工、装配、使用等方面进行了详细的排查,对测量数据进行了深入分析,明确了转、静子碰摩是故障发生的主要原因,转、静子不同心导致涂层和蜂窝发生偏摩,以及转子叶片根部的加工痕迹明显促进了故障的发生.针对故障原因,提出了控制装配和叶片加工质量、改进磨合程序、加强叶片检查的改进措施,使故障得以解决.