两种多重网格法求解径流叶轮机械可压流动

为了加快数值求解叶轮机械内部流场的收敛速度,并改善计算结果,在数值求解径流叶轮机械可压流动的计算中,采用了由微元、二重和三重网格逐级转入和同时转入的两种多重网格法。对德国宇航局Ｋｒａｉｎ Ｈ设计的离心压气机内部流场的数值计算表明,两种多重网格法的计算结果差别不大,尽管在收敛速度方面存在差异,但均与测量数据吻合比较好。     

X—38飞行器无粘绕流的非结构网格模拟

本文采用非结构网格，利用DLR所发展的计算软件TAU对X－38飞行器高超声速无粘绕流进行数值计算。为了生成有效的计算网格及提高对流场细节的分辨率，在求解过程中应用了网格自适应,并研究了网格密度对气动力的影响程度；同时与现有的实验结果和用结构网格得到的结果进行了比较，符合程度令人满意。     

小突片对热射流红外辐射的影响研究

实验研究了收敛喷管在高温（约913K）、高速（超临界）流动状态下，加装小突片后对热排气的红外辐射抑制特性，并探讨了小突片安装片数、后倾角度、堵塞比等因素对红外辐射抑制特性的影响。结果表明，小突片对热排气的红外辐射具有明显的抑制作用，与不装小突片的相比，不仅使热排气的核心区长度大为缩短，而且使热排气的总体红外辐射信号大幅度下降（在实验范围内，最大可下降约73％）。     

变温热源内可逆布雷顿循环功率密度优化

计人工质与高、低温侧换热器的热阻损失，用有限时间热力学方法，导出了变温热源条件下内可逆布雷顿循环功率密度与压比间的解析式，借助于数值计算，研究了高、低温侧换热器的热导率分配和工质与热源间的热容率匹配对功率最大密度的影响。     

大扩张角子午流道型线对损失的影响

采用数值计算方法对具有大扩张中间机匣的某型涡轮低压级子午流道型线进行了改型设计，提出了7种型线设计方案，并应用N－S方程全三维粘性求解程序对7种方案进行了验算，结果表明：子牛扩张型流道外壁型线的改变，对低压导向器出口能量损失的影响是显著的，设计气动性能优良的子午扩张型线能明显削弱由于大扩张角引起的气流分离，降低涡轮低压级的损失。     

涡轮高压导叶流场结构及损失分析

采用具有TVD性质有三阶精度Godumov格式，数值模拟了某型涡轮高压导叶流场，并对流场损失及涡系结构进行分析，结果表明由于强烈的径向流，使低能流体大量地迁移到下端壁，使得下端部的损失显著增大，从而引起了总损失的增加。因此在高压导叶设计中，当采用低展弦比叶片时，应注意削弱叶片出口附近流场的严重径向窜流。     

LDA测量方截面U型旋转通道速度分布

为了深入了解旋转涡轮叶片内冷通道中的流动特性，用激光多谱勒测速仪(LDA)测量了旋转U型通道中的平均速度分布。通道的横截面积为50mm×50mm，弯管的平均半径与水利直径的比值为0.65，旋转轴与弯管的曲率轴平行。在Re＝105时分别测量了转动数Ro＝0，0.2和-0.2三种旋转状态下的速度分布。在这三种情况下弯管内侧θ＝90°至下游一定范围内都有流动的分离出现。由于不同的旋转状态二次流的方向和强弱不同，导致了分离区大小和通道中速度分布的不同。     

畸变进气下压气机叶片非定常载荷的数值模拟

为了分析畸变进气在轴流压气机转子叶片表面产生的非定常激振力，采用二维无粘线化非定常流理论，建立了周期性气流条件下叶片表面非定常气动力的计算模型，根据实测的畸变实验数据，对某发动机的第一级叶片表面非定激振力进行了计算分析，结果表明在叶片的不同径向位置，非定常压力的分布规律不完全相似，而作用在叶片表面总的非定常气动力在叶尖部位最强。     

超声速开式空腔流动的数值模拟

研究了不同长深比、不同雷诺数条件下,超声速开式空腔流动特性的变化。算法采用空间上5阶的WENO格式,时间上具有TVD性质的3阶Runge-Kutta方法,湍流模型选用B－L模型。数值模拟获得了不同的时刻的注场图像,压力波、涡以及空腔结构之间的相互耦合作用,使得空腔内存在典型的周期性压力脉动,但不同长深比空腔的流动性存在较大差别。     

热处理对Nb-10Si合金显微组织的影响

采用真空电弧熔炼法制备了 Nb-1 0 Si ( at% )合金 ,并在 1 85 0℃和 1 5 5 0℃温度氩气保护下进行了 2～ 1 0 0 h的热处理。综合通过 X射线衍射、透射电子显微术、扫描电子显微术及 X射线能谱对合金的显微组织进行了研究。结果表明 ,铸态 Nb-1 0 Si合金由连续的 Nb3 Si基体与均匀分布的 Nb相组成 ,1 85 0℃温度下热处理 2 h后 ,Nb晶粒明显长大 ;而在 1 5 5 0℃热处理后 ,Nb晶粒尺寸基本不变 ,Nb3 Si逐渐转变为 Nb和 Nb5Si3 相 ,且它们之间存在着一定的取向关系。1 5 5 0℃热处理 1 0 0 h后可以获得稳定的 Nb+ Nb5Si3 双相显微组织 ,是合适的热处理制度