基于离散小波变换的近程信号自动识别

进行信号识别的关键在于利用有限信号数据提取出有效的信号特征,然后根据这些特征作出判决。文中阐述了利用离散小波变换对近程信号进行分解处理,并结合具体应用背景,提取小波分解的细节作为信号识别的特征参量。仿真实验表明,基于小波分解的特征提取过程对噪声有较好的抑制能力,小波变换的应用能够有效提高对近程信号识别的能力。     

基于光纤复合测量技术的涡轮叶片气膜孔检测

为了解决航空发动机涡轮叶片气膜孔几何特征参数有效检测手段缺乏、测量结果一致性差的问题,设计并搭建了基于光纤复合测量技术的涡轮叶片气膜孔检测系统,提出了利用该系统对涡轮叶片气膜孔进行测量的方法,通过试验进行了方法验证。搭建的系统为多传感器测量系统,具备叶片接触与非接触测量、空间姿态定位及3D投影能力,实现了涡轮叶片全范围气模孔的测量。在试验中,选取高压涡轮叶片作为被测物体,应用该测量系统对叶片上的气膜孔进行了测量,计算得到了气膜孔直径、轴线角度及位置度的准确信息。结果表明：通过测量不确定度的分析评定可知,该系统对气膜孔直径、位置度的测量不确定度均小于0.01 mm,完全满足设计公差对测量仪器的精度要求,可以用于涡轮叶片气膜孔工程化测量。     

基于小波神经网络的复合材料损伤检测

讨论了小波变换和小波神经网络,借助小波变换良好的时频带通分层性,从各阶二进小波变换的频域中提取特征,送入小波神经网络进行学习和分类,结果表明该方法稳定可靠,在复合材料智能化研究中具有很大前景。     

设计特征模型中的加工特征识别

当特征设计方法产生的模型中存在正特征或出现特征相关时,则无法直接得到加工特征。提出设计特征模型中的加工特征识别算法,即：工艺毛坯与设计特征模型的差得到零件加工区域,设计特征的规则化处理得到规则化设计特征模型,利用它可以从零件加工区域中逐步分解出所有的加工特征。     

基于局域纹理特征的图像无损压缩

局域纹理是识别图像的基本要素,因此在图像压缩处理中分析局域纹理特征是达到去相关的有效途径,在此原理基础上提出了一种新的基于局域纹理特征的无损压缩方法,该算法由去相关处理和熵编码两部分组成,去相关操作是通过一组预测模型自适应选择最佳的模型进行处理,然后使用快速有效的CCSDS编码器对最佳去相关模型的预测误差进行编码,最后给出了该算法与JPEG2000及JPEG-LS的无损压缩结果的比较,实验结果显示,该算法的压缩结果明显优于JPEG2000及JPEG-LS的无损压缩结果.      

固体药柱的超声特征扫描成像检测

研究了固体火箭发动机药柱的声传播特性。介绍了超声特征扫描成像方法的原理、扫描系统的设计。采用研制的低频组合探头,提高了声波在粘弹介质中的穿透能力。试验表明,设计的超声特征扫描系统可采用幅度成像、深度成像成功检测药柱的缺陷。     

旋转非合作目标相对状态的解耦估计方法

针对在轨旋转非合作目标相对状态估计中关于几何结构及惯量参数先验信息未知的问题,提出一种以双目相机对目标特征点的投影作为测量值的解耦估计方法,实现旋转非合作目标相对状态的估计。首先,建立非合目标的动力学模型和目标特征点的运动模型;其次,为避免由目标特征点与目标质心相对位置不确定引起滤波性能降低的问题,建立相对特征的运动模型及投影模型,对旋转运动和平移运动进行解耦;最后,设计相应的滤波器对非合作目标的相对状态进行估计。仿真结果表明,提出的解耦估计方法能够有效地估计出非合作目标的相对状态。     

一种雷达信号模糊函数特征提取与识别方法

现代雷达面向智能化、软件化、多功能与多用途方向发展,一部雷达往往具有多种工作体制与工作状态,雷达信号采用复杂的波形设计,这就使得雷达信号的特征提取与识别过程变得越来越困难。另外,现代电磁环境复杂,杂波、噪声干扰严重,给雷达的侦察工作带来更大的难度。基于此,提出将流形学习应用于雷达信号模糊函数的特征提取,并对其进行仿真与分析。结果验证了该方法的可行性。     

“资源三号”卫星图像影像特征匹配方法研究

随着中国遥感卫星的迅速发展,要求影像几何质量评价方法可以在待评图像和参考图像间提取出精确且分布均匀的控制点信息。文章提出一种基于多源、高精度遥感图像的特征点匹配方法。该方法首先用加速稳健特征（Speeded Up Robust Features,Surf）算法对＂资源三号＂卫星图像和参考图像进行粗匹配以建立两幅图像间的整体几何关系,通过对相同区域进行wallis滤波增强图像纹理信息,然后用Surf算法进行特征点的提取和匹配,最后利用对极几何约束剔除误匹配点。试验结果表明,该方法可以全自动、快速和精确的提取影像控制点。     

切削参数智能优选数据库应用研究

针对数控加工切削参数难以获取或选择的问题,按几何特征和加工特征将零件拆分细化,并进行分类,在此基础上建立切削参数智能优选方法,采用SQL server 2000和Visual Studio 2005作为设计平台,开发出了切削参数智能优选数据库系统,该系统缩短了工艺员制定切削参数的时间,提高了生产效率。