电火花穿孔加工中管状电极振动幅值特性

在采用管状电极高压冲液的电火花穿孔加工中,较大幅值的电极随机振动将导致加工中侧壁短路和二次放电,这对穿孔加工精度和效率造成不利影响。本文以高压冲液管状电极为研究对象,采用仿真、实验验证及对比分析的方法研究了电极微观振动幅值特性。基于ANSYS有限元软件平台,建立了描述电极振动特性的有限元模型,通过数值模拟分析了冲液压力、导向器间隙、穿孔深度、放电间隙、主轴转速、电极悬长多因素对电极振动幅值的影响,分析了多因素耦合情况下各因素对电极振动幅值的影响程度,并进一步进行了实验验证。研究表明导向器间隙、穿孔深度、冲液压力与电极振动幅值成正相关性,减小导向器间隙由10 μm至1 μm,可有效降低孔径误差20 μm。多因素耦合分析得到电极振动幅值影响因素主次顺序为:穿孔深度、冲液压力、放电间隙、主轴转速、电极悬长。此项研究为优化电火花穿孔加工工艺与主轴设计提供依据。      

超声电解复合微细加工硬质合金试验研究

超声电解复合微细加工工艺具有效率高、精度高、环保安全等优点,在硬质合金材料微结构加工方面具有一定的技术优势和发展潜力.本文阐述了超声电解复合微细加工机理和试验装置,对硬质合金材料进行了多组对比工艺试验,分析了加工电压、进给压力、电解液等加工参数对加工效果的影响,优化了加工参数和加工条件,提高了硬质合金微结构的微细加工精度.     

微结构表面超精密加工中切削条件的影响分析

介绍了微结构功能表面加工中的问题,以同轴调制锯齿波微结构的金刚石超精密加工为例阐述了其加工原理,结合试验对刀具刀尖圆弧半径、被加工材料和切削液等切削条件与金刚石超精密切削加工后的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论,并对主轴转速和刀具进给速度等切削用量与金刚石超精密切削出的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论.     

复杂壳体零件数控加工技术

分析复杂壳体零件结构特点,加工难点,阐述了保证零件精度的数控加工技术。     

振动进给,脉冲电流提高电解加工精度的探讨

分析了电解加工工艺目前的应用状况,介绍了一种电解加工新技术－振动进给,脉冲电流电解加工,结合试验,分析论证了此加工方式提高电解加工精度的机理,（１）加工间隙及电流周期性变化,从而减小了实际等效加工间隙,有利于提高加工精度;（２）加工,冲刷的交替性改善了加工过程,有利于采用小间隙加工,这种加工技术将有画于提高电解加工精度,扩大电解加工应用范围。     

精密微小孔电火花加工实验装置设计及试验

科学技术的发展,日益要求在各种零件材料上加工出精密微小孔。在新开发研究出的各种加工微孔的技术中,电火花打孔是目前研究探索的主要途径,并最具应用前景。本文在分析了微小孔电火花加工的必要条件后,简要介绍了自行设计研制的微型电火花打孔实验装置,和所采用的一种制造工具电极的新工艺——走丝反拷法。经过加工试验,在本装置上已能反拷出φ0.04mm的工具电极和加工出φ0.05mm深径比为8的微孔。根据试验结果,分析了放电参数、机床精度和进给控制系统的灵敏度对加工孔径、加工速度和加工质量的影响。并指出了需进一步改进和探索的问题。     

圆棒阴极展成电解加工间隙特性的研究

建立了圆棒阴极展成电解加工的数学物理模型并以计算机求解，根据计算结果提出了加工间隙的简便算法。经试验验证，该简便算法在工程上是可行的，最后分析了工艺参数对加工间隙的影响。     

零件工艺路线决策的GA方法

将基因算法应用于ＣＡＰＰ系统中的工艺路线排序。首先,将工艺路线决策的约束工艺知识表达为四种适用度函数,用自然数字链对零件特征加工单元进行基因编码,然后,通过选种、基因重组和基因变异,对群体进行多次计算和搜索,可以寻找到合理的工艺路线,该工艺路线同时也是较优的。     

油溶性缓蚀剂的乳状液评定方法

采用乳化液的形式对油溶性缓蚀剂进行研究,通过在缓蚀剂的乳化液中测量金属的稳态极化曲线,进而评价缓蚀剂的优劣,克服了油溶性缓蚀剂由于不溶于水,从而不能配成电解质溶液对其进行电化学研究的局限性。     

基于CAXA的三维物体模型重建及加工过程仿真

在介绍一种三维物体表面特征数据获取方法的基础上,利用CAXA软件平台,以普通眼镜盒实体为例,完成了对实体的三维模型重建及加工过程仿真(MPS),并提出了一种切实可行的CAT(计算机辅助测试)/CAD/CAM集成方案,为产品的设计、开发和制造提供了可行的方法与经验。