微结构表面超精密加工中切削条件的影响分析

介绍了微结构功能表面加工中的问题,以同轴调制锯齿波微结构的金刚石超精密加工为例阐述了其加工原理,结合试验对刀具刀尖圆弧半径、被加工材料和切削液等切削条件与金刚石超精密切削加工后的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论,并对主轴转速和刀具进给速度等切削用量与金刚石超精密切削出的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论.     

未来的航空涡扇发动机技术

总结了多电发动机、智能发动机、双外涵变循环发动机、复合材料发动机、外骨架发动机、绿色发动机等未来涡扇发动机的研究进展、关键技术和发展趋势。     

电动模拟加载测试系统的设计与实现

针对导弹弹翼尾翼电动模拟加载测试系统，设计系统硬件结构，详细分析加载系统中多余力矩的测试及抑制方法，提出以TMS320LF2407 DSP和以直接转矩控制输出的ACS600伺服驱动器为核心的系统实现方法。对电动加载系统快速性和多余力消除这两个关键性的难点给出解决方案。实验结果表明，系统能精确地模拟弹翼及尾翼在飞行展开过程中的气流阻力，满足加载测试系统的快速性要求。     

复杂壳体零件数控加工技术

分析复杂壳体零件结构特点,加工难点,阐述了保证零件精度的数控加工技术。     

疲劳裂纹电位法测量研究

本文对电位式裂纹测量仪的基本组成原理及性能做了介绍,并在高温疲劳裂纹扩展试验中,使用该仪器与显微镜直接观测法同时测得四组试验数据。对其中三组数据进行线性拟合,拟合出试验中裂纹长度与测得电压之间的关系式,最后用拟合出的关系式对另一组数据反推检验裂纹长度。对比所得结果,测量精度比较令人满意,证明了此电位式裂纹测量仪的可靠性和实用性。     

变比冲连续小推力轨迹优化方法综述

电推进是目前常用于深空探测任务的推进方式。电推进发动机的比冲是变化的,所以变比冲电推进模型更加符合工程实际,对于变比冲连续小推力轨迹优化方法的研究具有工程应用前景。常用的变比冲电推进简化模型有三种：比冲在区间内变化、比冲随距离变化和功率分档变化,它们都对应于真实发动机系统工作的原理和方式。关于此三种模型下的轨迹优化方法,常用的有直接法和间接法,但是由于存在方法的不足和模型的特殊性,会在直接法和间接法的基础上增加改进的策略。本文综述变比冲电推进的简化模型和适用于变比冲连续小推力轨迹优化设计的方法。     

振动进给,脉冲电流提高电解加工精度的探讨

分析了电解加工工艺目前的应用状况,介绍了一种电解加工新技术－振动进给,脉冲电流电解加工,结合试验,分析论证了此加工方式提高电解加工精度的机理,（１）加工间隙及电流周期性变化,从而减小了实际等效加工间隙,有利于提高加工精度;（２）加工,冲刷的交替性改善了加工过程,有利于采用小间隙加工,这种加工技术将有画于提高电解加工精度,扩大电解加工应用范围。     

基于模型的数字式电液作动器智能控制方法

本文针对数字式电液作动器的位置控制展开研究,提出了一种基于模型的算法,能够实时的对数字式电液作动器系统的状态进行预测,根据预测的状态完成位置控制。在阀脉冲宽度调制(Pulse Width Modulation, PWM)方法和脉冲数量调制(Pulse Number Modulation, PNM)方法的基础上,改进了数字阀系统的控制方法。建立了完整的数字式电液作动器系统的模型,通过软件联合仿真得到作动器的控制结果。最终结果表明：采用基于模型的算法,能够使得作动器的追踪精度达到0.5mm。与传统方法相比,此方法逻辑简单,可行性强,控制效果较好。     

集成电液制动系统助力算法及其功能验证

针对传统真空助力制动系统无法直接应用于新能源车辆的问题,研究开发了一种集成电液制动(IEHB)系统,并形成样机。样机由中空电机、滚珠丝杠副、三腔主缸、人力缸及踏板行程模拟器等组成,集成制动助力、线控制动及再生制动等功能。设计了一种提高制动助力性能的滑模控制算法,并利用Lyapunov方程证明了该算法的稳定性。对本文算法及系统其他功能进行实车验证,结果表明:本文算法可以控制电机在三腔主缸内快速建立压力,并控制滚珠丝杠跟随踏板推杆一起运动,从而始终保持良好的脚感;系统可以实现线控及人力备份制动功能,且满足法规要求;踏板行程模拟器提供的脚感连续平滑。     

微机控制大功率高精度直流电动机无级调速系统

NH-2大型双试验段低速风洞的动力系统为采用微机控制的大功率高精度直流电动机无级调速系统。 该系统应用转速和速压的模拟量闭环反馈及微机速压数字量反馈的特殊调节方法——给定值补偿调节法,解决了大延时速压参数的高精度控制问题,在国内风洞中处领先地位。 系统的技术数据如下: 控制电机功率 1000千瓦 风速范围 4—88米/秒 追压控制精度 优于0.2％ 节省能耗 20％以上 本文介绍微机控制直流电动机原理,主要程序流程图,以及提高速压控制精度的措施。