喉栓式变推力固体火箭发动机内弹道调节特性

发展了一套电动伺服驱动的喉栓式变推力固体火箭发动机试验系统,研制了喉栓式变推力固体火箭发动机,进行了喉栓式变推力固体火箭发动机内弹道调节特性试验.试验研究表明,耐烧蚀喉栓的轴向运动可实时调节发动机内弹道特性,目前已实现压强的四级调节;发动机内弹道变化相对喉栓运动有一定延迟,但其延迟可为工程所接受.     

某型号舵面数控加工技术研究

通过分析某型号导弹舵面零件的加工特点,有针对性地采取工艺措施,从工装、刀具、加工方法及数控编程等工艺因素入手,克服了该零件的加工难题,使舵面零件的加工质量得到保证,并使其加工效率得到了明显提高。     

航空模具数控刻线高效工具——柔性数控刻线器

分析了航空模具高效、精密刻线的重要性及传统刻线方法、刻线工具存在的问题,介绍了一种精密、高效数控刻线工具--柔性数控刻线器的结构、原理、使用方法等.     

直线电机在超精密加工技术中的应用和发展

介绍了目前国内外直线电机技术在超精密加工技术中的应用和发展情况,指出直线电机所具有的高动态性能、高精度和免维护的特性是传统旋转电机无可比拟的;在超精密加工中,应用直线电机驱动技术正成为国内外的研究热点和发展趋势.     

碳纤维增强复合材料的单脉冲放电凹坑特性研究

通过单脉冲放电试验对碳纤维增强复合材料(CFRP)的放电凹坑特性进行了试验研究,发现不同碳纤维排布方向上放电凹坑形状和个数不同,电极与碳纤维垂直时出现多个凹坑的概率高达86%,并分析了多个放电凹坑产生的原因。     

基于非均匀余量的整体叶轮加工工艺优化策略

针对超薄结构叶片整体叶轮在制造过程中叶片产生较大的变形和切削振动,使用非均匀余量加工工艺方案,减小叶片变形提高加工质量。分析了集中载荷对薄壁结构和加厚结构变形的影响,对生产中的叶轮叶片进行非均匀余量加工工艺设计,依据优化后的工艺对叶轮进行刀具轨迹规划并进行加工试验,结果显示该工艺优化策略能有效减小超薄叶片的铣削振动和铣削变形,最大误差优化率为54.47%,平均误差优化率为52.57%,对类似高度与平均厚度比值较大且叶片扭转曲率较大的复杂零件的实际加工有一定的指导意义。     

航空难加工材料的深冷加工技术研究进展

主要介绍了深冷加工技术的发展现状,论述了深冷加工对航空难加工材料切削性能、切削温度、刀具磨损、表面完整性等的影响,指出了进一步研究和应用亟待探索和解决的问题。     

叶片型面精密振动电解加工工艺研究

采用电解加工工艺对叶片型面进行加工,可以有效提高发动机叶片加工效率,降低生产成本。针对GH4169G合金叶片型面,开展了精密振动电解加工试验研究。结果表明:高频脉冲电流和阴极机械振动具有改善极间流场特性、降低阳极钝化和阴极的产物吸附的作用,可以大幅改善加工效果;采用参数组加工电压15V、阴极振动频率25Hz、开通角度Ra 150°~195°、脉冲频率3000Hz时,获得最优的型面加工质量,型面轮廓度为-0.012~+0.013mm,表面粗糙度值为0.51μm,证明精密振动电解加工工艺满足叶片型面的加工要求。     

基于传递矩阵法的15MW4P汽轮发电机转子系统临界转速计算

相比于电动机,发电机的转子系统结构更为复杂,包括主机转子和励磁机转子两部分,准确计算临界转速的难度更大但非常重要。基于传递矩阵法对15MW4P汽轮发电机的转子系统进行了分析,详细阐述了复杂结构转子的模型等效方法和数值处理过程,通过数据和案例验证了基于传递矩阵法的计算方法对汽轮发电机转子系统计算的准确性和实用性。     

超声振动切削对耦合颤振的影响

以耦合颤振为研究对象,通过理论分析和实验测量,研究了超声振动切削(UVC)方法对其影响及机理。超声振动切削可以通过控制系统能量摄入抑制耦合颤振。一方面,确定系统发生耦合颤振具有临界能量阀值,系统摄入能量为瞬时切削功率在净切削时间内的积分;建立的临界切削深度模型,表明超声振动切削可以增大临界切深,这表示系统具有更大的切削功率阀值,其原因是超声振动切削方法净切削时间减少,从而在一定切削时间内维持系统能量摄入总量不变,保证切削系统的稳定。另一方面,在相同条件下,超声振动切削可以有效降低平均切削力,减少系统摄入的能量,从而减弱耦合颤振的振动幅度,对其进行抑制。使用自行研制的弱刚度镗杆进行了对比实验,实验结果表明:超声振动切削可以增大临界切削深度且临界切深与占空比成反比;在相同条件下减小了系统振动幅度,获得了更好的加工质量。