基于电涡流传感器测厚及材质鉴别的研究

电涡流传感器是基于电涡流效应工作的,具有灵敏度高、频响范围宽、可实现非接触式测量及适用性强等特点.此种传感器在金属镀层、板材厚度测量及材质鉴别中应用广泛.电涡流传感器有两种类型:低频透射式和高频反射式.低频透射式适于测量较薄的金属镀层或板材的厚度.高频反射式则适于测量较厚板材的厚度.     

在线实时工件测长系统开发

在线实时工件测长系统是将数字图像处理技术与在线图像检测技术应用于工业生产现场的一个典型实例，系统中采用光学摄像机采集工件图像信息，应用图像增强、边缘检测、图像识别等数字图像处理技术对所采集到的图像信息进行处理识别，实现了在远距离条件下以非接触方式对生产线上的工件进行实时长度测量，并实现了对测量结果的显示、记录及传送。大量实验表明，在线实时工件测长系统能够准确地进行在线工件全天候测长，保证了检测的客观性和真实性。此外，系统还具有耐高温耐污染的特点，适合于工业现场的环境。     

火炮身管壁厚差超声测量中的误差源分析

射击精度是衡量火炮质量的一个重要指标,通过将超声技术用于火炮身管测量以提高火炮身管的加工精度。并过对测量过程中的误差源进行分析,找出相应的消除办法,从而将超声测厚技术更加完善的用于火炮身管的壁厚差测量中去。     

进气横流对前缘冲击流量系数的影响

对靶面为圆弧面的单孔前缘冲击流量系数进行了实验测量,通过改变进气横流和单孔射流间的速比大小来模拟一排冲击孔中各孔实际所感受横流的不同。研究了孔雷诺数和进气横流速比对流量系数的影响,孔雷诺数范围:1.5×104~4.0×104,横流速比范围:0~0.3。结果显示冲击孔流量系数随孔雷诺数的增大而增大,最大增幅7%左右;随横流速比的增大而线性减小,最大减幅15%左右。由实验数据得到了冲击孔流量系数分别与孔雷诺数和横流速比的经验关系式。     

热压罐成型变厚度层板缺陷研究

以S-2玻璃纤维／环氧648变厚度层板为研究对象，采用热压罐工艺成型，考察了不同铺层方式和阶梯宽度下缺陷的形成情况。研究结果表明，由于厚度梯度的存在，层板中容易产生纤维分布不均、富树脂、孔隙和分层缺陷，这与树脂的二维流动、纤维的滑移和结构的不对称性有关，铺层方式对各种缺陷影响显著。变厚度层板成型过程中倾角减小使得尺寸难以预测和控制，成型过程中应尽量避免树脂的流动。     

鸭翼双三角翼流态及气动力特性研究

本文给出了鸭翼对双三角翼气动特性及涡的发展和破裂过程的影响，进而分析了鸭翼位置、平面形状对全机气动特性影响的机理，并提出了合理的鸭翼双三角翼布局形式。     

锯齿形格尼襟翼气动性能的实验研究

用低速风洞测力试验和襟翼处绕流的PIV测量试验研究锯齿形格尼襟翼在不同偏角下的增升效益.结果表明:锯齿形格尼襟翼能明显提高翼型的升力系数和大升力系数下的翼型升阻比,对于给定的襟翼弦长,存在一个最佳的襟翼偏角,在此偏角下,翼型升阻比不仅在大升力系数下有明显提高,而且在中小升力系数时升阻比也有一定的提高.PIV测量表明从锯齿形格尼襟翼的齿边向上卷起的流向涡使上翼面后部气流向翼型表面吸附,推迟了上翼面气流的分离.     

尖前缘一体化高温热管启动性能计算分析

针对尖前缘高温热管工程设计与启动性能评估需求,基于描述碱金属高温热管启动过程的“温度锋面”模型,建立了一种用于分析不规则外形且承受非均匀瞬态气动加热的一体化尖前缘高温热管启动性能工程计算方法。该方法结合尖前缘气动加热环境分布特点进行计算节点划分,采用热管基本理论和局部能量守恒原理计算热管温度分布及“温度锋面”位置,实现尖前缘热管启动过程的理论预测。同时,采用均匀受热圆柱热管和尖前缘一体化热管启动试验结果对计算方法进行了验证。最后针对某尖前缘一体化高温热管结构在气动加热环境下的启动性能进行计算分析,提出了减小尖前缘高温热管启动时间的可能方法和措施：尖前缘高温热管启动后等温性良好,通过控制热管总长、壳体厚度、工质充装量等设计参数或调整热管初始温度可进一步缩短热管启动时间。     

基于计算机视觉任务的图像直线提取技术

提出一种基于计算机视觉任务的图像直线提取技术 ,首先用边界检测算子提取边缘 ,然后用链码将边缘表示出来 ,并记录链码的端点 ,即直线的端点 ,通过逐步删除对计算机视觉任务无意义的链码 ,得到图像直线的链码表示 ,最后用最小二乘法拟合图像直线的链码。该技术能尽可能多地从图像中提取直线信息 ,既可以较准确地提取直线的端点信息 ,又能得到直线的准确表示     

平面前刀面的模具铣刀齿槽磨削成形的研究

本文提出了一种直接磨削出具有平面曲线刀刃、平面前刀面及刃带宽度等于零的模具铣刀齿槽的原理与方法.文中,首先阐述了该种铣刀的刀刃形式与齿背线的特点,然后详细研究了磨削系统应具备的砂轮相对于刀具的安装和运动形式以及运动维数,依据啮合原理和微分几何的基本知识,严格地导出了磨削系统中各运动参数之间满足的函数关系,最后设计并制造了一套专门的试验装置,它和改装后的工具磨床配套,进行磨齿加工。磨齿试验验证了本文分析的正确性。