连杆机构容差可靠性分析

容差问题是机构系统功能可靠性研究的一个基础，也是机构系统功能可靠性研究的一个方面。本文首先提出了机构容差可靠性的基本随机模型，然后运用随机模拟方法编制了容差可靠性分析程序系统，并以平面四杆机构为例，分析了考虑回转副间隙的连杆机构的容差可靠性。分析结果表明，这一随机模拟可靠性分析方法在机构容差可靠性分析中有重要的工程应用价值。     

铁磁流体润滑的轴颈轴承研究

对一种铁磁流体润滑的三垫浅腔轴颈轴承进行了研究。轴承两端具有铁磁流体密封。三块瓦中有一块是可变形的弹性瓦。使用Reynolds方程和弹性瓦变形的关系式,得到了轴承的理论特性。对理论计算和实验结果作了比较,两者令人满意地符合。研究结果表明,铁磁流体轴承比普通滑动轴承具有一些优点。它们在运转中没有端泄和不需要任何供应系统,所以它们与滚动轴承一样地简单。可以变形的弹性瓦使得轴承具有更好的性能并且拓宽了它的工业应用。     

轴向磁悬浮轴承位置检测方法的研究

本文研究了采用非接触差动电感位移传感器器检测轴向磁悬浮轴承的方法及特点，并对该方法的可行性进行了分析。     

50Nms磁悬浮反作用飞轮转子优化设计方法的研究

介绍了一种额定工作转速为-5000rpm-5000rpm，额定角动量为50Nms的五自由度磁悬浮反作用飞轮。利用多学科设计优化软件iSIGHT及有限元分析软件ANSYS，通过序列二次规划法对飞轮转子进行了多学科设计优化研究：以转子质量为优化目标，以转子、静力学、共振频率、转子动力学、角动量、几何尺寸等多学科要求同时作为约束条件进行了优化设计。结果表明，通过多学科设计优化，在满足设计要求的同时，使转子重量达到了最小化（4．09kg），提高了设计效率和设计质量，在航天器姿态控制系统的设计中具有现实意义。     

卫星长寿命高性能动调陀螺仪研制

在分析有关影响因素的基础上，研制了用于某卫星的长寿命高性能动力调谐陀螺。研究了轴承、力矩器和驱动系统动平衡结构，以及装调工艺，同时介绍了双轴连轴承 储油环系统的设计和试验情况。试验结果表明，所设计的长寿命陀螺的性能较好，寿命试验稳定性高。     

航空发动机主轴滚子轴承非典型失效机理

针对某航空发动机圆柱滚子轴承的非典型失效问题，基于滚动轴承动力学理论，考虑滚子动不平衡量及滚子与套圈挡边间的碰摩，建立高速圆柱滚子轴承的动力学微分方程组，采用预估-校正GSTIFF（Gear stiff）变步长积分算法进行求解，分析了轴承工况参数和结构参数对动不平衡滚子的最大歪斜角和滚子与挡边最大碰撞力的影响。结果表明：滚子最大歪斜角和滚子与挡边最大碰撞力大小随滚子动不平衡量、轴承内圈转速增加而增大，与径向载荷间未表现出明显的相关性；较小的轴向游隙能够有效抑制滚子歪斜，但会增大滚子与挡边碰撞力，存在合理的轴向游隙范围使得在滚子歪斜角不会过大的情况下滚子与挡边碰撞力较小；较小的保持架兜孔周向游隙与挡边负背角和较大的滚子球端面半径能够减小滚子最大歪斜角和滚子与挡边最大碰撞力。     

动静压轴承在 MG1432 型磨床主轴系统中的应用

通过生产实践，用ＷＭＢ液体动静压混合轴承代替一般滑动轴承来改造ＭＧ１４３２型磨床，取得了理想效果。     

以主轴系统刚度与总功耗之比值为目标函数的液体静压轴承优化设计方法

本文介绍以主轴系统刚度与总功耗之比值最大比值最大为目标函数、主轴系统刚度的校验准则为主要约束条件的液体静压轴承优化设计方法，与普通设计方法相比，两种不同结构液体静压承经优化设计后，其单位总功耗的主轴系统刚度都成倍增加。     

特征定量识别的航天精密伺服机构轴承运行可靠性评估方法及应用

滚动轴承是航天精密伺服机构中的关键运动副,其可靠性常作为表征伺服机构寿命的重要指标。针对航天精密伺服机构的复杂载荷、极端环境与具体轴承个性问题,本文开展基于特征定量识别的航天精密伺服机构轴承动态可靠性评估方法及其应用研究。采用自适应标准多小波定量识别机构关键轴承运行状态特征,基于降半正态分布函数构建关键轴承运行状态特征与其隶属可靠度的映射关系,建立轴承运行状态信息的可靠性评估模型,为精密伺服机构轴承可靠性评估缺乏大样本数据和当下产品可靠度难以真实评价的工程难题开辟新途径。工程实例表明:该方法可以有效揭示试验台轴承外圈损伤所引起的运行可靠性降低的原因,并成功应用于评估某型航天精密伺服机构轴承运行状态。     

关键间隙对泵性能影响的研究

在泵的设计中,间隙的尺寸控制向来都是一个难题,过大会损害泵的性能,过小则有发生碰磨的可能。针对关键间隙对泵性能影响的问题,利用ANSYS CFX软件,采用高精度六面体网格,应用SST、湍流模型和Rayleigh-Plesset汽蚀模型,对具有不同间隙的某型氧化剂泵进行了流场仿真,获得了间隙对泵水力性能和抗汽蚀性能的影响规律,并且从压力分布、气相份额分布和速度场等方面分析了产生这种影响的原因。结果表明:浮动环间隙越小,泵效率越高;诱导轮叶顶间隙越小,泵的抗汽蚀性能越高。泵的抗汽蚀性能随诱导轮叶顶间隙减小而提高的原因在于:叶顶回流强度减弱导致能量损失减少,离心轮入口静压升高。