精密磨床的研制与开发

介绍一种用单片机系统控制的精密磨床的研制与开发。     

基于多电飞机的先进供电技术研究

阐述了多电飞机的特征,对多电飞机供电系统先进技术进行了研究,探讨了基于多电飞机的电气系统结构、电源系统、配电系统、负载自动管理技术等。     

电磁式无刷交流同步发电机的MATLAB/PSB建模

 针对电磁式无刷交流同步发电机建模分析的困难 ,提出一种在MATLAB环境中为此类电机构造PSB模型的方法 ,即利用PSB中的测量元件模块和受控电源模块沟通电机的数学模型与电路拓扑模型 ,从而实现了高效率、高质量的“电路—电机—控制”系统的混合仿真。这一建模方法有效地解决了带电力电子装置的复杂电机控制仿真问题 ,并可方便地推广到各种机电混合系统的建模分析中。     

弧齿锥齿轮真实齿面的测量及齿面偏差的确定和补偿方法研究

提出了一种基于坐标测量的真实齿面可重复偏差的测量和补偿方法。首先，通过对齿面变形沿圆周方向性质的研究，将齿面偏差从齿面变形中分离出来，并给出了具有几何不变性的偏差定义；接着，讨论了真实齿面在三坐标测量机上的定位方法和测量方法，并采用差曲面描述售差，给出了差曲面的求解算法；最后，提出了真实齿面偏差的补偿原理及用差曲面描述的偏差补偿方法。     

航空发动机叶片损伤自动测量方法研究

基于内窥镜的视觉检测技术在现代航空发动机故障诊断中发挥着重要的作用。针对航空发动机叶片的典型损伤,提出了一种基于三次样条插值的自动测量方法。对损伤叶片进行图像预处理并提取叶片轮廓,利用三次样条函数进行插值计算,通过对一次导数和二次导数的分析得到损伤尺寸。结合故障诊断方法,开发了航空发动机智能诊断专家系统。通过实验对比,证明了方法的有效性和正确性。     

含碰摩故障的转子-盘片-机匣系统动力学特性分析

以转子-盘片-机匣耦合系统为研究对象,基于ANSYS有限元软件建立有限元模型,通过实验测试得到的固有频率验证了模型的有效性;采用点点接触来模拟叶片和机匣之间的碰摩故障,并通过测试的响应数据,进一步验证了所采用模型的正确性和可行性.最后,仿真分析了定转速情况下不同侵入量、定侵入量和定间隙下不同转速对系统动力学响应的影响.研究结果表明:叶尖碰摩主要激发高倍频成分,且在系统俯仰刚体模态频率附近会出现倍频幅值放大现象;定侵入量条件下,高转速碰摩情况时系统的频率成分减少,系统的法向碰摩力也随着转速的增大而变化;定间隙条件下,在高转速碰摩情况时倍频幅值会超过转频,在一次连续碰摩过程中会出现多次碰撞反弹现象.      

一种对飞行参数选取的自适应方法

飞参数据的典型选取问题是单机寿命监控以及飞行品质分析中压缩数据的储存空间关键。针对飞参数据的特征,提出了一种基于ELM极限学习机的飞参数据选取的模型。利用极限学习机ELM神经网络、文化基因算法MAS优化的方式,克服了算法中存在早熟收敛和局部极小的问题。实现了对飞机不同部位载荷自适应选取不同飞行参数的效果,有效获得评估出飞参数据的重要度。验证结果表明,优化后的ELM-M模型比传统选取飞参模型的精度得到了极大提高,泛化能力增强,说明了方法的可行性、有效性。     

无先验信息的低轨空间目标航迹起始方法

针对光学观测中缺乏预报信息的低轨道空间目标自动识别捕获问题,提出一种基于修正Hough变换的空间目标航迹起始方法,从而实现空间目标的自动识别。首先利用背景恒星运动规律对观测数据进行预处理,剔除大部分背景恒星。再利用观测数据的时序信息、定向参数进行Hough变换。本方法并没有采用传统的Hough变换对所有参数空间中的数据点进行投票,而是仅对参数空间中部分点投票,可以大幅减少运算量和存储量。试验表明:该方法能够有效地抑制背景恒星产生的虚假航迹,并快速准确地完成无先验信息的低轨道空间目标的航迹起始;可以在光学观测中实现空间目标的自动识别捕获,以及实时发现新目标,这为低轨道空间目标光学观测的无人值守和联网观测奠定了技术基础。     

测量电视的自动调焦系统实现

自动调焦系统是保证测量电视获得被测目标清晰图像的一个关键部分,快速有效地实现自动调焦,有助于提高整个系统的性能。本论文提出了一种基于图像处理技术的自动调焦方法,采用Sobel边缘检测算子来检测图像的边缘点数,并根据该值判断是否聚焦,同时采用自适应搜索步长的登山算法控制调焦镜头组得到清晰图像。实验证明,使用本论文算法可对复杂条件下的目标实现自动调焦,增强了测量电视的适用性。     

柔性装配制孔设备运动学分析及仿真研究

柔性装tINTL设备的应用显著提高了飞机的装配效率,减少了制造时间和成本。为了对制孔设备进行精确控制,运用D-H参数法建立了NTL设备的运动学模型,采用基于CAA的CATIA二次开发技术开发了柔性装配自动制孔设备离线编程与仿真系统．实现了在数字化环境下描述该设备的合理运动方案和有效控制算法,从而解决了其在设计、制造以及加工过程中可能出现的问题。