长空无人机驾驶仪的单片微机控制电路设计

本文研究了长空无人机系列驾驶仪的单片微机控制电路,经反复论证和优选,采用8752单片机构成基本的数字逻辑处理系统,并配以监控、黑匣子、接口和数模变换等电路。从而大大提高了控制系统的可靠性和控制功能。该电路取代了驾驶仪中传统的模拟电路。使长空无人机系列驾驶仪上了一个台阶。经各种试验和装机使用,取得了成功。     

基于遗传算法的AT换挡元件方案优选

基于对液力自动变速器(AT,Automatic Transmission)的行星齿轮机构和换挡元件方案的运动学分析,提出了一种可实现换挡元件方案自动优选的智能算法.该方法不同于传统的方案设计方法,采用遗传算法来优化行星齿轮机构的特性参数,并根据换挡元件闭合顺序给出相应方案的偏移值,提出了换挡元件方案优选算法的适应度函数,实现了传动比优化和换挡元件闭合有序化的同步设计,从而缩短方案设计周期.基于MATLAB运算平台,实现了对ZF-8AT的换挡元件方案的优选,得到了3组最优换挡元件方案.结果表明,该算法有效地实现换挡元件方案设计.     

微机数控伺服驱动系统的自动升降速处理

微机数控系统在启动、停止或切削加工过程中改变进给速度时，由于于侗服驱动元件的响应频率跟不上微机插补运算所输出的进给指令信号频率，而容易产生失步或超程，直接影响加工精度。本文较为详细地分析了以微机数控用步进电机或直流伺服电机作为伺服驱动元件的开环、闭环（半闭环）控制系统中产生以上问题的原因，介绍了为解决以上矛盾所采取自动升降速处理的原理、方法和步骤。     

某型无人机自动着陆系统研究

论述了用ＤＧＰＳ／ＳＩＮＳ／ＲＡ组合导航系统引导的某无人机自动着陆系统的总体方案，利用该无人机的小扰动线性化方程，对其轨迹控制系统进行了分析设计。在不采用速度控制系统的情况下，利用该无人机的全量微分方程，对其在各种起始状态及各种干扰下的自动着陆过程进行了仿真。仿真结果表明，着陆性能符合要求。     

多片湿式离合器优化设计

针对自动变速器多片湿式离合器的热失效现象,结合离合器设计公式,选择接合终了时刻摩擦面上的平均滑摩功和单位面积最大滑摩功率作为优化设计目标,把离合器的转矩容量计算作为整体转化为约束条件,使用MATLAB中的优化工具箱,采用模糊理论和主要目标法进行离合器优化设计.利用多学科动力学仿真软件平台Simulation X对优化前后的离合器动态接合过程中的热性能指标进行对比仿真,通过优化算例验证了优化设计方法的合理性.     

通用自动测试系统模型化设计

针对通用测试系统对系统统一模型的迫切需求以及目前ATE(Automatic Test Equipment)模型化设计的不足,基于信号建立了一套完整、有效的ATE系统模型.此模型将ATE系统的硬件资源以及UUT(Unit Under Test)均进行了模型化处理.提出了基于TFF(Test Foundation Framework)的基本信号模型;提出了完全基于信号的仪器驱动模型;提出了基于测试与诊断相结合思想的UUT模型;提出了基于模型间信息共享的思想和路径以逻辑开关描述思想的路径模型.该模型体系为系统资源配置、仪器可互换、测试程序自动生成以及故障诊断提供了强有力的模型基础,从而大大加快了ATE的设计过程,从很大程度上降低了开发成本.     

基于代码自动生成的空间交会GNC系统仿真平台

空间交会对接GNC系统涉及目标器和追踪器两个航天器的姿态轨道控制,其数学仿真比一般的卫星更复杂.给出一种轨道动力学、姿态动力学、相对动力学、测量及执行部件等仿真模型的规范化方法,并在此基础上,提出一套基于代码自动生成技术的空间交会对接GNC仿真平台,该平台的模块化和自动化程度高、软件的可读性和通用性强,实现了两个航天器的快速规范化仿真,显著提高了研究人员的工作效率,为空间交会GNC系统的设计和仿真提供了良好的支持.     

管路组件可重构装配工装系统的定位器自动配置与性能分析

为解决航空航天管路组件的装配质量及效率问题,设计并实现了一套新型自动化可重构工装系统。为实现管路工装系统定位器的自动配置,首先基于D-H法建立了定位器的运动学模型,并以配置系统解析的管接头位姿参数为目标值求解出了定位器的配置参数,为管路工装模型的自动配置提供了数据依据。在此基础上,利用数值法求出了定位器的工作空间,并以工作空间的最大包络直径作为干涉圆直径提出了定位器的运动路径规划方法。然后,基于坐标变换理论和空间尺寸链方法,建立了定位器的定位误差模型,为定位器乃至整个管路工装系统的性能分析提供了理论依据。最后,以某航空发动机一套管路模型的自动配置和性能分析过程为例给出了应用验证。     

基于多传感融合的自动钻铆孔位在线测量方法

为了获得飞机壁板自动钻铆中孔位的实际位置和法向信息,提出了一种基于视觉和激光测距多传感器融合的孔位在线测量方法,该方法可以实时获得钻铆任务的孔位偏差修正量,从而保证壁板钻铆质量。首先,通过建立视觉和激光测距传感器与钻铆机参考坐标系间的映射关系,获得了钻铆孔位在线测量的多传感器融合模型,给出了孔位位置和法向的在线测量原理。然后,为了简化标定过程和提高标定精度,设计了一种同时适用于视觉和激光测传感器的标定板,给出了位置和法向测量的标定方法。最后,测量试验表明,多传感融合的在线测量方法孔位测量位置误差≤0.2 mm,法向误差≤0.3°,能够满足飞机钻铆孔位测量精度要求。