滚珠丝杠副在航空产品上的应用研究

滚珠丝杠副以其高精度、高效率、高寿命等特点,广泛地应用于机械行业。在某型飞机雷达罩开启装置设计实践中,为了解决原雷达罩开启装置的梯形螺纹丝杠结构传动效率低和部队特殊使用要求等问题,以及针对滚珠丝杠自身不具备自锁能力的缺陷,综合选配了超越离合器,并对滚珠丝杠的材质、表面处理及使用维护等环节进行了不同程度的改进设计,解决了...     

参观A319和A321飞机总装厂房

作者去年访问了德国戴姆勒·奔驰宇航公司所属的空中客车汉堡总装厂。本文介绍了空中客车工业公司和戴姆勒·奔驰宇航空中客车公司的一般情况，涉及专门用于运送空中客车飞机部件的“超鳍”巨型运输机及其特点，Ａ３１９／３２０／Ａ３２１客机的系列化生产，比较详细地介绍了Ａ３１９／３２１在汉堡总装厂的总装过程。     

平台式惯导系统初始对准及导航的软件设计

方位锁定小转角对准法是近年来提出的一种新的平台式惯导系统初始对准法。除限于实验设备等因素外,还由于采用汇编语言编制惯导系统软件是一项极为繁琐的工作,需要花费大量的时间和精力;因此,在此之前,本方案和很多其它方案一样,所能做的仅仅是数学仿真。本文的目的就是通过对这种初始对准方法进行软件设计与研究,力求编制一     

纤维集合体结构对混纤型复合材料性能影响

要利用膨松玻璃纤维纱／聚丙烯长丝束与玻璃纤维纱／聚丙烯长丝束的并列型结构，采用单向缠绕制作玻璃纤维／聚丙烯复合材料，分析纤维集合体结构对混纤型复合材料力学性能的影响。试验得到玻璃纤维纱经适当膨松后，复合材料的弯曲性能明显提高。     

波音737尾段组件的装配和精加工技术

从波音737尾段中的得克萨斯星组件的工程结构、技术要求、工装、关键尺寸的加工控制和刀具选择等方面阐述了由沈飞公司转包生产的得克萨斯星组件的装配和精加工工艺。     

基于装配定位点的导管数字化检测方法研究

针对现有导管检测基准与装配基准不统一的问题,根据导管装配实际需求,以导管的3个安装点作为基准进行导管外形数字化检测,将导管外形偏差分解为轴向偏差、径向偏差、角度偏差,与导管安装对缝间隙、角度偏差直接对应,减少了导管检测过程中误判现象的发生,实现导管外形偏差数据的精确描述,为产品质量的持续改进、数据统计分析提供支持。     

基于NSGA-II算法的航天产品装配公差多目标优化

针对航天产品装配公差优化设计问题,提出一种引入装配成本的多目标优化方案。在考虑航天产品装配过程中成功率低、成本高问题的基础上,建立基于产品成本及质量损失的装配公差的多目标优化数学模型,利用带精英策略的非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ),以装配功能要求和加工能力为约束条件,对装配公差进行优化求解,得到Pareto最优解集。以某空间站某型号组件为例,验证了该优化方法的有效性。通过建立归一化权重目标函数,获得优化的各组成环装配公差,利用该公差进行组件加工装配,提高了装配成功率,降低了产品加工成本及质量损失。     

星载运动附件扰动抑制方法研究

为改善高分七号卫星（GF-7）在附件（特别是双轴定向天线）运动时的姿态稳定度,研究了星载附件指向运动平滑及其扰动抑制方法。首先,针对卫星姿态扰动主要来源于对地数传天线对地面通信目标的快速捕获运动的情况,通过引入具有角速度全局光滑性的路径平滑技术对天线的目标捕获过程进行规划;其次,针对含有双轴运动天线的整星姿态运动,建立了适用于任意星体运动速度下的一般动力学方程,并进行了对比验证。进而根据规划后的天线运动引起的扰动力矩对姿态控制系统引入前馈补偿,从而抑制天线运动对整星姿态的扰动影响。基于提出的扰动抑制方法进行数值仿真,结果表明,运动平滑与力矩补偿结合的协同控制技术可将天线扰动削减90%以上。     

650 mm口径主反射镜组件结构设计

为提高遥感相机主反射镜的在轨面形和结构稳定度,文章对φ650 mm主反射镜组件进行了特殊结构设计,采用传统的装框式支撑结构,通过设计使胶斑切向受力,以有效解决镜子和支撑结构材料热失调问题。力学和热特性计算表明:主反射镜面形在y向(地面装调方向)1g重力作用下的峰谷值(PV)变化为2.30 nm,均方根值(RMS)变化为0.42 nm,镜子顶点位置变化为0.8μm,光轴变化为0.01″;在相机温控指标(20±2)℃环境下,反射镜的PV变化为3.02 nm,RMS变化为0.56 nm;主反射镜的计算仿真基频为164.3 Hz。主反射镜组件振动试验结果显示组件的实际基频为158.0 Hz,与仿真计算结果基本一致。经过振动和真空放气试验,组件的结构接口稳定性均为平移不大于3μm,角度变化不大于3″。以上全部满足设计指标要求。     

基于关键测量特性的飞机装配检测数据建模研究

数字化测量辅助飞机装配技术是实现装配关系数字化协调、提高装配精度与效率的关键技术之一。基于数字化测量的装配过程依赖于产品设计、工艺设计、加工与部件装配等多个环节产生的数据,因此,构建统一的数据模型,实现各环节间的数据关联与映射,是实现基于数字化测量的装配过程监测、调控与质量保证的关键。本文首先提出了"关键测量特性"的概念,拟解决产品设计特性、工艺特性向测量特性的映射,并最终转化为关键测量点集;分析了飞机装配中关键测量特性间的几何数据关系,并揭示了其与部件关键装配关系之间的关联,在此基础上构建了以关键测量特性检测数据为节点的飞机装配广义尺寸链;通过对广义尺寸链各节点、组成环及封闭环的数学表达,构建飞机装配过程检测数据模型;讨论了该模型在飞机装配质量控制过程中的应用模式,并以翼身对接为案例,对基于关键测量特性的飞机装配过程检测数据建模过程及应用进行了阐述。