一种改进的Dolph—Chebyshev方法在阵列天线方向图综合中的应用

通过对传统Chebyshev多项式增加修正因子得到一种修正的Chebyshev多项式，并以此为基础提出了一种新的阵列天线方向图综合方法。与传统Chebyshev综合法相比，该方法可以在保持副瓣电平不变的情况下对主瓣进行任意展宽，待求参数少，综合过程简单，有很强的实用性。     

金属长旋转椭球附近偶极子辐射

本文采用严格的麦克斯韦方程组的直接求解法,分析了金属长旋转椭球附近任意位置电偶极子的辐射特性,并得到辐射场量表达式。最后举例对长旋转椭球侧部的偶极子方向图进行了数值计算并由实验证实其结果。     

时间序列分析法预测某型飞机的故障率

采用时间序列分析法某型飞机的故障率进行预测，其可为可靠性维修提供理论依据。     

基于经验模态分解的有限阵元宽带自适应阵列DBF方法

针对有限阵元条件下宽带自适应阵列自由度不够和抗干扰性能下降的问题,提出一种基于经验模态分解(Empirical mode decomposition,EMD)的宽带自适应阵列数字波束形成(Digital beamforming,DBF)方法。该方法首先对阵元接收的快拍数据进行EMD处理,然后对各个模态函数矩阵应用线性约束最小方差(Linearlyconstrained minimum variance,LCMV)波束形成算法求解自适应权矢量,最后对信号进行重构。与传统的基于快速傅里叶变换(Fast Fourier transform,FFT)子带自适应阵列方法相比,该方法具有以下优势:适用于阵元数目受限的宽带自适应阵列,无需事先指定模态函数划分的频段,可以提高阵列处理的自由度。仿真验证了所提方法的有效性。     

气动噪声风洞试验技术发展概述

在大量查阅国内外相关技术文献的基础上,对风洞声学试验技术的发展历程进行了分析与总结,并对目前试验的两大关键技术领域——声学风洞与麦克风相阵列作了比较详细的介绍与讨论。通过对国内外气动噪声试验技术状况的调查研究,充分阐释了目前中国发展该项技术的必要性和迫切性,并提出了相应的建议。     

一种用于高分辨扇扫成像的MIMO阵列

为了提高扇扫成像系统的方位分辨率,设计了一种具有高方位分辨率的多输入多输出(MIMO)阵列。首先,建立了同时适用于窄带和宽带信号的MIMO阵列与虚拟阵列之间的等效模型。在分析匹配滤波输出成分的基础上,证明了当发射信号具有良好相关特性时,MIMO阵列的匹配滤波输出可等效为单输入多输出(SIMO)阵列上经过脉冲压缩后的回波。接着,根据这一等效关系,获得了与MIMO阵列等效的虚拟阵列中虚拟发射阵元与虚拟接收阵元坐标解析解。最后,在约束阵列物理尺寸为固定值的前提下,利用该解析解设计出一种由2个发射阵元和一条接收均匀线阵列(ULA)组成的MIMO阵列。理论推导和仿真结果表明:所设计的MIMO阵列可以在恒定的物理尺寸和虚拟阵列为均匀直线阵的前提下,获得优于其他MIMO阵列和SIMO阵列的方位分辨率。     

基于共轭齿面修正的航空弧齿锥齿轮高阶传动误差齿面拓扑结构设计

根据高阶传动误差和齿面印痕的设计需求,提出基于共轭齿面修正的齿面设计方法.采用与大轮齿面完全共轭的小轮齿面为基准面,根据预设的高阶传动误差对齿面进行一次修正;在此基础上根据接触印痕的需求对齿面进行两次修正,通过对全齿面几何形状的精确控制实现高阶传动误差和齿面印痕的精确控制.算例结果表明,传动误差为6阶曲线,幅值为3.1″,接触迹线与根锥的夹角接近25°.通过数字化滚检方法分析,结果显示:传动误差的形状、幅值、接触迹线与接触椭圆可以得到精确控制.这种基于共轭齿面修正的齿面设计方法可推广应用于其他齿轮副的设计.     

我国高校固定资产管理模式研究

中国高等教育的发展面临着经费紧缺的问题,而高校内部又存在着极大的浪费现象,其中固定资产管理不善是很重要的原因之一.当前,高校固定资产管理归结起来主要有两种模式,即总账控制模式和明细账控制模式,这两种模式都未解决固定资产管理混乱的局面.实行"统一领导,三级管理"管理模式,加强组织机构和制度建设,规范账簿设置和日常核算等措施,将可以有效整肃高校内部固定资产管理的混乱局面,最终有效提高资金的使用效果.     

圆楔体轴向共形缝隙阵的分析

本文提出一种严格分析圆楔体轴向共形缝隙阵的方法。在直接求解法的基础上,运用矩量法对空腔探针馈电方式的缝隙阵的互耦进行了分析,并得到了辐射场量表达式。最后举例对圆楔体轴向共形二元缝隙阵的方向图进行了数值计算并由实验证实其结果。     

用光纤半圆阵列测量准二维工件表面粗糙度参数的仿真研究

提出了一种反散射计算的简单、快速方法,用于用光纤半圆阵列的光散射技术测量准二维工件表面的粗糙度参数。这些参数包括高度特性参数 R_a、间距特性参数λ_a 和混合参数△_a。我们的研究证明了上述测量方法的正确性。因而,这种测量方法可用于测量工件表面粗糙度参数仪器的设计。