精密球体零件加工工艺的研究与应用

球体零件是某国家重点型号发动机某一球阀的核心零件,它具有高形位公差要求、形状不规则、表面质量要求高等特点,给实际的加工生产带来极大难度,该零件被列入某国家重点型号发动机研制中的关键工艺技术之一.通过反复试加工与参数摸索,在充分了解铝材质球体零件结构特点及加工难点的基础上,总结出一套粗加工、半精加工、精加工的加工工艺流程方法,并依据金属材料热处理原理在粗加工后、精加工前分别穿插进行不同热处理以达到消除粗加工去除大余量过程中产生的机械加工应力与稳定零件尺寸的目的,最后采用自制辅助工装夹具、刀具选择以及优化切削参数等措施,成功生产出一批完全满足设计要求的精密球体零件,装配该球体零件的球阀顺利通过热试车考核.     

TiAl基合金离心铸造过程中的层流临界值分析

分析了金属型离心铸造ＴｉＡｌ基合金排气阀的充型过程,得出了离心铸造过程中充型速度Ｖ与充型长度之间的关系,以及转台的最大转动角速度ω０ ｍ ａｘ（ｒ／ｍ ｉｎ）的选择依据。结果表明,离心铸造过程中,合金液的充型速度是充型长度的函数,随充型长度的增长而增大;熔体的层流长度随转台最大允许旋转角速度的增大而减小。     

飞行模拟训练器中发动机起动过程模型的建立和仿真

在飞行模拟训练器的研制中 ,发动机的起动过程是需要重点研究和模拟的过程之一。本文根据发动机起动工作过程的具体特点 ,采用三段积分法建立了仿真模型并进行了仿真研究。所得结论基本达到了训练器的要求。     

铸造镁稀土合金研究现状及其在航空发动机领域应用展望

镁稀土合金密度低、比强度与比刚度高、耐热性能好、阻尼减振性优良,将其应用到航空发动机部件能实现装备减重、系统降噪,大幅提升飞行器的载重量和机动性能.首先对铸造镁稀土合金分类进行了介绍,阐述了不同镁稀土合金的强韧化机制;系统总结了镁稀土合金的各类铸造成型工艺并分析了其对合金组织性能的影响;然后归纳了现有航空发动机适航标准...     

固化工艺影响L形复合材料制件固化变形研究

通过数值模拟方法,利用ABAQUS有限元仿真软件,模拟含R角的复合材料构件的固化过程.根据已有的固化工艺,比较不同工艺条件对复合材料构件固化过程中的温度场和固化度场及变形的影响.结果表明,合理地降低固化工艺温度和固化冷却速率可以减少残余应力的积累,缓解固化变形.     

一种C/C密封材料的设计与性能表征

设计并制备了一种C/C密封材料。该材料以针刺无纬布为预制体,依次进行了CVD炭、树脂炭和沥青炭致密,中间热处理温度为2 500℃,最终进行封孔不透性改性处理。所得材料的综合性能良好,其密度1.92 g/cm3,开孔率0.06%,肖氏硬度77,轴向压缩强度232 MPa,轴向弯曲强度158 MPa,并成功通过多次冷试和热试考核。     

模具材料线胀系数对复合材料固化变形的影响研究

为了研究模具材料线胀系数对复合材料固化变形的影响,面向复合材料零件热压罐固化成形工艺过程,针对复合材料成形模具材料与复合材料零件线胀系数不一致导致复合材料零件热固化变形的问题,研究了模具与复合材料零件相互作用关系,推导了模具对复合材料固化变形的理论模型,利用ABAQUS等仿真软件建立了模具温度场的数值模拟模型,并将模具热变形的模拟数据与复合材料零件变形的试验数据进行了对比分析。结果表明,不同材料模具型面各位置变形值与型面结构特征无关,与型面大小有关;模具材料与复合材料的线胀系数差异越大,复合材料零件变形量越大。     

基于铣抛喷组合工艺的TB6钛合金精铣参数优化

TB6钛合金是航空制造领域承重结构件的重要材料,属于典型难加工材料。开展了TB6钛合金铣抛喷组合工艺试验,研究了不同铣削参数对表面完整性的影响及精铣与喷丸工序间的耦合关系。结果表明,试件表面粗糙度主要受铣削每齿进给量fz影响。fz0.2mm/z时,组合工艺加工后,试件表面粗糙度值Ra较低;fz0.2mm/z时,随精铣fz提高,铣削硬化率下降,喷丸后的表面粗糙度提高;铣喷组合工艺条件下,铣削线速度vs在20~40m/min范围内,硬化率随vs的升高而降低,喷丸区域表面粗糙度升高;vs在40~50m/min范围内,铣削硬化率升高,喷丸区域表面粗糙度降低。切宽ae对试件硬化和表面粗糙度的影响不显著。铣喷组合工艺条件下的精铣参数优化结果为:vs=50m/min,fz=0.2mm/z,ae=1.0mm。铣抛喷组合工艺条件下,可在低于0.4mm/z范围内适当提高铣削每齿进给量fz。     

轻型公务机碳纤维复合材料增压舱共固化成型工艺的试验研究

以轻型高端公务机领世300增压舱共固化成型技术为研究背景,针对增压舱为固化炉整体成型的特点,借助DSC对T700G-12K碳纤维/环氧预浸料的固化温度和固化度进行了研究与分析,优化固化工艺参数.通过无损检测C扫描和力学测试进行验证.试验结果表明:增压舱固化工艺采用凝胶点温度80℃下处理240rin,105℃下保温保压120min以及130℃下保温保压120min为本组试验的最优方案,产品缺陷少.     

管路加热带安装工艺试验研究

针对推进剂管路加热带缠绕工艺流程复杂、工艺参数不定量的问题开展试验研究,结合工程实践经验,采用试验矩阵方法研究获取绝缘膜包覆状态、涂胶厚度以及气泡对加热效果的影响。结果表明,内绝缘膜无交叠缠绕、外绝缘膜间隙缠绕、利用专用刮胶板控制涂胶厚度约0.2 mm等工艺方法可以减少气泡的产生,有效提升加热带对管路的加热效果,满足产品质量要求,该试验结论可为后续管路加热带缠绕及其他加热片安装提供参考。