热冲击作用下钨钒合金的表面开裂及熔化行为

本文研究了机械合金化+热压（HP）烧结制备的钨钒（W-V）合金在热冲击作用下的表面损伤行为。以合金中钒的质量分数作为变量,探究钒质量分数的变化（1%~10%）对钨钒合金抗热冲击性能的影响。利用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪、纳米压痕仪等多种测试方式,分析表征了HP烧结钨钒合金的组织结构特征及其经过热冲击测试后的表面开裂及熔化行为特征。结果表明:在1 800℃、20 MPa的压力条件下保温2 h可以制备出致密度高、合金化程度高的钨钒合金,且随着钒质量分数的增加,合金样品的致密度有所提高;合金样品中钨基体硬度大于富钒相,在高能电子束模拟的国际热核聚变实验堆（ITER）边界局域模（ELMs）热冲击作用下,钨基体对裂纹扩展的阻碍作用明显强于富钒相;随着钒质量分数的升高,合金的开裂阈值和熔化阈值均降低,本文对相关机理进行了讨论。      

Zr含量对Mg-Zr合金组织和性能的影响

研究了镁锆合金的晶粒细化机理,制备了不同锆含量的镁锆合金,在制备过程中采用了含有SF₆的混合气进行气体保护.研究了镁锆合金凝固组织与性能,以及应变、频率、温度和锆含量对合金阻尼性能的影响,利用减振实验验证了合金的阻尼性能.结果表明:随着合金锆含量的增加,晶粒尺寸细化为30 μm,同时合金力学性能得到了改善.研究还表明,合金阻尼性能和频率无关,但随着应变量的增加而不断提高,并且在ε=1×10-4时,损耗因子达到5.3×10-2高阻尼水平.采用Mg-Zr合金制作的仪表基座对振动信号的传递比为1.88,显著低于ZM6和LY12合金基座的传递比.      

二元智能复合材料结构变形分析

提出了嵌入形状记忆合金丝和压电陶瓷片作为联合变形驱动器的二元智能结构,并建立了有限元模型．驱动器镶嵌于层板表面或内部,其中压电陶瓷片作为压电铺层;形状记忆合金丝的驱动力当量为与温度相关的节点载荷．算例比较了不同种驱动方式的变形效果,并进行了试验验证．结果表明在二元智能结构的形状控制中,形状记忆合金丝承受主要的载荷,压电陶瓷片作变形修正,可以发挥各自的优点．      

一种快速凝固铝锂合金的低温光滑和缺口拉伸性能

研究了快速凝固Ａｌ-４．７４Ｃｕ-１．３０Ｌｉ-０．３８Ｍｇ-０．４２Ａｇ-０．２１Ｚｒ合金在室温到液氦温度（７７Ｋ）范围内的光滑和缺口拉伸性能,并用扫描电镜观察了断口形貌,用透射电镜分析了合金组织及变形后的位错组态。结果发现,随着温度降低,合金强度线性升高,形变硬化能力增强,而延伸率的变化则取决于不同的时效态。尽管合金缺口强度随温度降低而减小,但７７Ｋ下该合金在欠时效态其缺口性能仍明显优于传统铝合金。     

改进单晶高温合金性能的途径

采用籽晶法在自制的高温高梯度ＬＭＣ定向凝固设备上制取了以平面、胞状、粗枝以及细枝界面形态凝固的ＮＡＳＡＩＲ１００单晶。研究了其铸态以及经１２８０℃、１３００℃和１３２０℃×４ｈＡ．Ｃ．处理的组织和性能。结果表明,快速的抽拉速率和尽可能高的固溶温度显著改善单晶高温合金的性能,在相同的抽拉速率下,高温度梯度显著降低显微疏松含量,缩小树枝晶间距,并且能够得到细小的、形状较规则的γ′相。     

镍基高温合金铸件的晶粒组织控制──铸造工艺参数的影响

以ＩＮ７３８ＬＣ合金为例,研究了镍基高温合金在各种铸造工艺条件下的晶粒组织。结果表明,降低合金液均匀化处理温度可以明显细化冷凝后基体的晶粒。在浇注温度、铸型预热温度以及合金液均匀化处理温度等铸造工艺参数中,后者对晶粒尺寸的影响大于前两者。     

铝合金预腐蚀与疲劳性能灰色模型研究

利用等间隔和非等间隔GM(1,1)模型,拟合并建立了模拟加速预腐蚀后铝合金的腐蚀失重、最大孔蚀深度及疲劳强度额定值与腐蚀时间的非线性关系.结果表明:与常用的幂函数模型相比,用GM(1,1)模型能较好地反映铝合金腐蚀过程的变化趋势及其对疲劳性能的影响;无论等间隔还是非等间隔数据,GM(1,1)模型都能较好地描述,并可通过残差修正模型来提高GM(1,1)模型的精度.      

EEA/DCP材料的形状记忆特性研究

对以过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂的乙烯-丙烯酸乙酯共聚物(EEA)体系进行了研究,结果发现DCP的用量对形状回复率、形状固定率、回复响应温度、拉伸强度和断裂延伸率有很大的影响,并由此确定了当DCP用量为0.5%时,EEA体系具有优良的形状记忆性能;此外对材料动态性能的测试,指出了随着DCP用量的增加,室温模量逐步降低,而高温模量逐步提高,该实验同时还揭示了形状记忆高分子的高弹平台特性.      

俄航空发动机用高温钛合金发展综述

介绍了俄罗斯高温钛合金的成分特点、相组成特点、性能比较和应用情况,可作为中国高温钛合金研制和开发及航空发动机选材的参考     

轻合金复杂薄壁构件流体压力成形技术新进展

随着新一代航空航天飞行器、高铁和新能源汽车向大型化、轻量化、高性能化、长寿命和高可靠性方向发展,对高性能复杂整体薄壁构件的需求更为迫切。这类构件突出的制造难题是材料难变形,形状复杂,性能要求高。这些难题互相耦合,使得此类构件制造难度极大,超出现有技术的成形极限,为传统成形技术带来巨大的挑战。为了解决以上技术难题,介绍了几种近年来发展的面向这类结构的成形新技术,包括异形截面管件低压充液压形技术、深腔曲面薄壁构件可控多向加压流体压力成形技术、难变形材料薄壁构件热介质压力成形技术。