机载设备自动测试系统通用开发平台

针对当前自动测试系统(ATS,Automatic Test System)开发技术存在的不足,构建了一个ATS通用开发平台.该平台对ATS软硬件进行联合设计,用户只需通过接口输入被测设备信息及测试策略流程,平台即可自动完成大部分软硬件设计工作,包括仪器选型、适配器设计、测试程序生成等.设计结果会传递到平台提供的ATS运行环境,供用户进行被测设备的测试、故障诊断.经实例验证,ATS软硬件联合自动设计技术可缩短开发周期,降低开发成本,提高设计的标准化、通用化程度.      

电子设备综合自动检测系统的设计

简介了VXI总线技术 ,详细论述了基于该技术的电子设备综合自动测试系统的硬件平台和测控软件设计     

高强度钢锌、镉镀层加速腐蚀试验方法研究

采用加速盐雾、正交设计浸渍和合成海水浸渍3种加速腐蚀试验方法,考察了高强度钢锌、镉镀层实验室加速腐蚀与厦门外场大气腐蚀的相关性,由加速盐雾试验得到了适合于锌镀层的相关系数为0.995 2(显著相关)的线性回归方程.结果表明,加速盐雾试验对于锌、镉镀层的腐蚀均有明显的加速作用,正交设计浸渍试验中不含S2-的溶液对镉镀层的腐蚀有明显的加速作用,合成海水浸渍试验对镉镀层的腐蚀有明显的加速作用.      

空间碎片碰撞预警研究

介绍了空间碎片的分布和危害，阐明了航天器进行碎片预警规避的必要性，讨论了碎片碰撞预警技术中的关键问题，用已有的碰撞和规避实例对自行研制的软件进行了计算检验，结果证明了软件的正确性，也说明了国内进行碎片预警工作的可行性．     

紧缩场反射面板热变形的适应性调整

随着季节的变化,紧缩场反射面板的温度在15~25℃之间变化.热变形量往往超出允许的误差.利用Marc有限元软件,分析了紧缩场在温度、重力和反向力等作用下的变形.针对变形最严重的工况下的变形,用最小二乘法对变形后的数据进行二次多项式曲线拟合,得出与变形后的反射面相一致的新的母线方程和焦距.仿真结果表明调整馈源位置,能够适合于面板焦距的变化.     

在役钢结构概率安全评定方法

针对大型在役钢结构的安全评定问题,综合利用第二水平法和Monte Carlo法,提出了静载和疲劳条件下概率安全评定的方法;并利用三阶段腐蚀规律对海洋气候腐蚀条件下概率安全评定过程进行了修正.以青岛港装船机主梁和翻车机端环为例进行了实际结构的安全评定分析计算,分别得出了这些结构中一些缺陷的确定性和概率安全评定结果.2种评定结果是大体上是相近的,但也存在一些不同.通过对这些确定性和概率安全评定结果的对比分析,得到了确定性和概率性安全评定方法的初步关系式-近似为单对数线性关系,此结论为概率安全评定方法的工程化奠定了基础.     

航天器数据管理系统通用测试平台的设计

为加快航天器数据管理系统测试进度,设计和构建了航天器数据管理通用测试平台.该平台通过对被测对象的研究,实现测试方法、系统构架的标准化.在实际开发过程中充分考虑了系统软硬件的通用性,并引入了可移植性良好、基于LUA测试脚本的程序开发环境.经过简单补充与修改,该通用测试平台成为能快速构建满足多型号航天器数据管理系统测试需要的可重构测试平台.通过多个型号任务的检验表明:航天器数据管理通用测试平台可大大缩短测试周期,降低开发成本,运行稳定可靠,达到预期目的.     

合成仪器体系架构与关键技术研究

合成仪器技术作为下一代自动测试系统中的一项关键技术,在装备综合保障中占据重要地位。介绍了合成仪器的基本概念、体系架构及特点,详细论述分析了合成仪器中涉及的包括信号调理、ADC/DAC、数据处理器与总线、系统软件等关键技术及实现,并展望了合成仪器的发展前景。     

加速度计贮存稳定期分析

在石英挠性加速度计有限元仿真分析的基础上,得到了加速度计标度因数稳定性随温度及时间的变化数据,采用乘积型最小二乘曲面拟合方法对标度因数稳定性、时间、温度数据进行拟合,建立了标度因数稳定性的加速退化近似模型;考虑不同产品间的分散差异和试验测试误差,对加速退化近似模型进行随机化处理,基于一阶泰勒展开计算方差的方法,给出含置信度的加速退化近似模型;结合加速度计贮存条件,进行基于模型的贮存稳定期分析,得到贮存条件下给定稳定性判据时的加速度计稳定期;同时,也可以给出加速度计稳定性评价结果,判断某贮存条件下贮存一段时间后的稳定性是否能够满足要求.     

空间相机热平衡试验温度预测方法改进及应用

为实现对航天器热平衡试验平衡温度的预测,建立了热平衡温度预测的方程式,对影响预测结果的各参数进行了分析。首先,由节点网络法推导出平衡温度表达式,介绍了其基于非线性最小二乘法的求解过程,建立了平衡温度的迭代方程;其次,结合大量的试验数据,对影响迭代结果的3个因素进行了统计分析,并最终确定了各因素的合理取值范围;最后,利用温度预测程序对某空间相机热平衡试验中低温工况的平衡温度进行了预测,并与试验结束后的结果进行了对比。结果表明,预测温度与试验数据的误差为±1℃（在3%之内）,满足精度要求,对热平衡温度准确的预测有效的缩短了试验时间,节省试验费用。