激光加工小孔工艺及其孔壁再铸层对DZ22高温合金疲劳性能的影响

介绍了３种激光加工小孔工艺，在疲劳试验基础上分析了激光加工小孔孔壁再铸层及其上微裂纹对ＤＺ２２材料疲劳寿命的影响，并比较了３种工艺方法的优劣。     

三种精密工艺的比较

在工业部门,支柱产品钣金件的生产起着很重要的作用。钣金件通常由多功能压床生产,该压床能以极高的速率进行下料、冲孔和钣金成形。这样的压床精度高,但价格昂贵。对子钣金件大量需要的情况下,这种方法不会改变。然而,为了满足式样多变的要求,采用最经济的制造工艺生产少量的产品也呈增长趋势。     

国外高能束流焊接技术发展现状

从电子束焊接、激光焊接、复合束流焊接、激光－电弧焊等几个方面，综述了国外高能束流焊接技术的发展现状。     

LD—10板材拉伸粗晶对贮箱使用性能的影响

运载火箭共底贮箱选用LD-10板材,由6块瓜瓣拼焊,采用拉伸—压型工艺。由于拉伸变形量达到板材的临界变形量,在瓜瓣表面出现粗晶,导致报废。经大量实验,对比临界变形量产生的粗晶与未达临界变形量的细晶材料的力学、焊接、耐腐蚀性能。结果表明:粗晶晶粒度在GB3247-82标准晶粒度4级或4级以下时,对贮箱的使用性能无影响,据此可显著降低废品率;此外,采用减慢变形速率、降低变形温度的上艺技术措施,可增大板材的临界变形量和减小因临界变形所致粗晶尺寸。     

飞机导管标志研究与改进

分析了飞机各管路系统中导管标带识别、涂色识别和印章识别传统方法的不足，提出了采用激光刻制导管图号标记的新方法，阐明其基本原理和方法，并与传统方法作了比较分析。激光刻制方法使设计人员不用再在图样上注明导管的标志和辅助标志，减轻了设计的工作量，提高了工作效率，缩短了导管制造周期；同时减轻了飞机的重量，改善飞机性能；标记清晰、美观易认，有利于飞机的检查和维修。     

汽车车身的柔性焊接组装系统的开发

丰田汽车公司开发和制造了实用的高自动化车身生产系统，我们称之为ＦＢＬ（柔性车身生产线）。与以前的系统相比，该ＦＢ使得我们可以制造更多不同类型的车身，该系统还能受全改型县缩短准备周期并无需停止生产线的运转，本文将对该开发项目的必要性，宗旨和基本概念作一叙述，并对该系统作一概述。     

改进后封头焊装的工艺措施

后封头是某型号发动机燃烧室壳体主要部件,由碟形体与后接头装配焊接而成。其装配过程比较困难,焊透率仅40~70%,焊后封头收缩量为4~4.5mm,一次焊接合格率为零,并且报废一台。改进工艺后焊透率超过90%,焊后封头尺寸收缩量为2~2.5mm,一次焊接合格率超过90%。     

发射支架的焊接变形控制

发射支架,体积4080×2060×2400(mm)。重1.8t、焊接装配后要求尺寸精度纵倾角15°_(-1)~(+3)横倾角0°±6°;其余尺寸公差均为0.5mm。经研究分析影响变形的因素,提出按应力分布状况将整体焊接构件分解成若于小部件分别施焊控制变形量,然后总装焊接组合,又利用振动消除应力技术代替热处理消除应力技术,平均消除残余应力34.9％(12.2％～62.2％),不仅消除了残余应力,同时还增加了焊接构件的抗变形能力,避免了焊后整体机械加工,解决了小厂没有大设备的困难,缩短了制造周期,节省了费用。