密封圈功能考核试验系统的设计与应用

介绍了某型号新研密封圈功能考核试验的设计原理及其系统构成;按照系统控制要求设计了以西门子PLC(功能试验)为核心的硬件结构及软件流程图;阐述了国产组态软件——组态王在密封圈试验控制系统中的应用。     

V／F变换在远距离测量中的应用

在温度、压力、流量等参数测量中，因信号变化缓慢，远距离传送过程中，会造成信号漂移、噪声干扰等，影响整机的测量精度。如果将模拟星转换成数字量再进行数据传送就会抑制干扰，V／F变换是实现这种方式的方法之一。以下介绍其在测量中的具体应用。1测量原理（如图工）图1测量原理框图温度、流量、压力等传感器将相应的物理量转换成电压或电流信号．经前置器进行放大、电平调整归一化处理后提供给V／F变换器，并将其输入的电压信号转变成相应的频率脉冲信号，经过远距离传送后供单片机最小系统，进行数据采集、分析、校正等处理输出驱动…     

基于改进UKF的小卫星磁测定轨方法

针对小卫星设计简单、功耗低的特点,提出一种利用三轴磁强计测量信息实现卫星磁测自主定轨的方法。为了提高自主定轨的计算效率,采用基于球体单形ε点采样的改进UKF(Unscented Kalman Filter)作为处理自主定轨的滤波算法。最后对这种定轨方法进行了仿真试验,结果表明,该滤波算法能有效保证收敛的速度和定轨精度。     

具有指定特征值和已知部分元素的矩阵

本文综述了一类重要的逆特征值问题——具有指定特征值和已知部分元素的矩阵:具有事先指定的特征多项式的矩阵;具有指定的特征值和部分元素的矩阵;具有指定的特征值和已知一个或几个子块的矩阵。     

未知曲面数控仿形测量实现方法

从曲面数控仿形测量的要求出发，介绍了激光测头曲面仿形测量的实现方法。提出了基于测量区域预测，曲面近似数学模型建立的方法，结合测点预测、误差补偿等技术，在“华中Ⅰ型高性能数控系统”上成功地实现了点光源激光非接触测头的Ｚ浮准等弧长仿形测量     

提高形位精度述要

形位公差的标注，是形位公差要求在图样上的最终表现形式。本文阐述了准确地表达形位公差要求、提高零件形位精度、保证零件具有互换性的一些要点。     

V2500发动机HPC3级转叶凸台检查方案优化研究

介绍了V2500发动机典型的技术问题——HPC3级转叶凸台损伤,分析了HPC3级凸台损伤的产生原因,从运营人的实际使用数据出发,归纳了HPC3级转叶凸台损伤与发动机使用时间的关系,在此基础上对厂家推荐的检查方案进行优化改进,提出了科学的起始检查时间和随使用时间逐渐缩短的检查间隔,可为运营人在同类型发动机的维修策略制订上提供参考。     

斜激波入射V形钝前缘溢流口激波干扰研究

针对内转式进气道溢流口这一关键部位所面临的三维复杂激波干扰问题,将溢流口提炼简化为V形钝前缘平板,采用激波风洞实验观测结合数值模拟的方法,研究了前体斜激波与V形钝前缘溢流口相对位置变化引起的激波干扰的演化规律。结果表明:由于V形钝前缘自身的激波干扰,其驻点前弓形激波的脱体距离较大,波后存在大范围的亚声速区。当斜激波入射在该弓形激波接近正激波的部分时,发生Edney第Ⅳa类激波干扰,该流动结构与V形钝前缘自身带来的三维激波干扰相互耦合,形成多处超声速射流区域;当斜激波入射在该弓形激波亚声速区的声速点附近时,呈现出不同于Edney第Ⅲ类激波干扰的波系结构;当斜激波入射在该弓形激波的超声速部分时,形成的波系结构与Edney第Ⅱ、Ⅵ类激波干扰类似。     

激光选区熔化成形Ti6Al4V合金的热处理组织演变机理

激光选区熔化(SLM)Ti6Al4V成形构件需要通过热处理改善其塑性。为探究该过程中的组织特征和演变机理,研究了Ti6Al4V试样固溶时效热处理(910℃/8 h水冷,750℃/4 h炉冷)前后的微观形貌和力学性能。结果表明:沉积态的马氏体α′相尺寸具有层次结构;热处理相变时初生马氏体α′发生分解,小尺寸马氏体α′转变为β相,随后发生β→(α+β)转变,最后得到α相片层和精细(α+β)相结构均匀分布的组织;热处理后材料抗拉强度达1 055 MPa,延伸率提升至16.2%,均优于典型Ti6Al4V合金拉伸性能。采取的热处理技术对Ti6Al4V组织调控成效显著,满足后续工艺要求,可在激光选区熔化成形双相钛合金中推广应用。     

复合材料T-形R区超声反射法检测与缺陷判别

R区缺陷的检测是碳纤维复合材料结构中无损检测的焦点,针对此问题,以T-形R区为例,通过研究入射超声波在复合材料结构T-形R区产生回波信号及其特征,在典型超声检测试验验证分析基础上,提出了一种适用于复合材料结构T-形R区在线超声检测方法。系列超声检测与验证结果表明:采用水膜耦合超声检测技术,通过选择不同的声波入射方向,可有效地实现复合材料结构中T-形R区的覆盖检测;根据来自T-形R区的超声回波信号的时域特征可有效地进行缺陷的判别和确定检出缺陷所在铺层位置;表面检测盲区可达0.13mm(即单个复合材料铺层厚度)。解剖验证结果显示了超声检测结果与实际工艺缺陷的良好一致性。