液氢液氧发动机喷管化学反应流数值模拟

用时间相关的半隐格式求解液氢液氧发动机喷管中的化学反应流动，考虑了６种燃烧产物，８个基元反应，得到了流动参数和产物的质量分数在流场中的分布，为发动机化学动力学损失计算和喷管热结构设计提供了必要数据。计算结果表明，采用半隐格式解决组分连续方程刚性引起的数值不稳定是有效的。     

塞锥侧板对直排塞式喷管性能的影响

为了解塞锥侧板对直排塞式喷管性能的影响,提出了对应着同一个塞锥的不同形状和高度的侧板。采用数值模拟的方法,得到了带有不同侧板的直排塞式喷管在不同工况下的流场和性能。比较了不同侧板形状和高度对直排塞式喷管性能的影响。结果表明:带有曲边侧板的塞式喷管的性能略高于带有直边侧板的塞式喷管,但不超过1%;没有侧板时塞式喷管性能要下降4%～6%;塞锥侧板的高度应不小于内喷管出口的高度,低于内喷管出口高度的侧板会降低塞式喷管性能;当侧板高于内喷管出口时,直排塞式喷管性能不随侧板高度的增加而增大。最后定性分析了带有不同侧板塞锥的流场结构,找出了产生这种结果的原因。     

旋转对内冷通道气膜孔流量系数的影响

为了获得涡轮叶片旋转时对气膜孔流量系数的影响,采用非结构化网格及标准k-ε紊流模型,求解三维N-S方程,对带90°肋和气膜孔出流的旋转矩形通道内的三维流场进行了数值模拟,气动参数变化范围是:通道入口雷诺数Re=60000,150000,罗斯贝数Ro=0,0.11,0.22,气膜孔总出流比为0.22和0.09。Ro≠0时,旋转效应对气膜孔流量系数有明显影响,通道顺时针旋转时,科氏力由上壁面指向带气膜孔的下壁面,引起流量系数增加;通道逆时针旋转时,情况相反。计算结果还表明,在通道内同一径向位置处的两个气膜孔的流量系数是不同的,通道顺时针旋转时,进入左侧孔的流体和气膜孔轴线的夹角小于进入右侧孔的流体和气膜孔轴线的夹角,导致左侧孔的流量系数大于右侧孔的流量系数;通道逆时针旋转时,情况相反。Ro=0时的计算结果与实验数据符合很好。     

基于SIMULINK的超声速进气道仿真方法

将进气道一维流动的偏微分方程离散为一系列可积分的线性常微分方程,基于此创建了超声速进气道仿真模型,提出了一种基于SIMULINK的进气道仿真方法,模拟了来流参数和燃烧室反压扰动时流场内各个参数的变化规律。对一个一维变几何超声速进气道进行仿真,获得了结尾正激波的稳态特性及动态特性。该模型定义并输出了激波位置,有效地将一维超声速进气道的分布参数问题转换为零维问题,解决了系统分析与控制系统设计中无法实现集总参数的困难。     

直接的矩阵分裂计算跨音速喷管流场

给出了分离系数矩阵求解欧拉方程组时系数矩阵的直接分离公式，减少和简化了应用该方法时的矩阵运算，参照Ｂｅａｍ－Ｗａｒｍｉｎｇ显式格式构造与ＳＣＭ方法一致的内点差分格式，并分析了它的数值特性，对有斜激波的跨音速内流场进行了数值仿真。计算中采用变系数的当地时间步长，加快了流场达到的收敛速度，计算无需引入任何人工参数，计算值与实验结果吻合。     

梯度加权局部分析解差分格式及其应用

提出了一种新的针对Ｎａｖｉｅｒ－Ｓｔｏｋｅｓ方程符合含有梯度项的对流扩散方程的梯度加权局部分析解的有限差分格式，且给出了通用的系数表达式。ＧＷ－ＬＡＤ格式是基于积分型的有限体积法并且通过附加源项的方法来实现。能够适用于粘性和无粘性及不可压缩和可压缩的压力驱动流动。通过对叶栅流道中二维湍流流的计算表明ＧＷＬＡＤ格式与ＥＤ格式相比，具有较高的精度和很快的收敛速度并且得到更好的压力场和速度场。     

三维管道超声速气固两相流动的CFD/DSMC仿真

采用NND格式求解气相N-S方程，采用DSMC方法模拟固相颗粒运动，数值模拟了三维管道超声速气固两相流场，分析了固体颗粒对流场结构产生的影响。计算结果表明，将DSMC方法与CFD方法相结合是解决气固两相流动问题的一种有效途径。     

模拟综合显示系统软硬件设计

介绍了直升机飞控系统仿真试验用综合显示系统(后简称模拟综显)的研发途径,探讨了直升机综合显示系统(后简称综显)的完善发展方向。该模拟综显在某新型直升机飞控(操纵)系统地面闭环仿真试验(台)及某改进型直升机航电系统试验(台)等进行了大量试验,结果表明其设计完全满足需求,并可当作便携式虚拟测试设备及各种飞行器综显技术创新的原理样品。     

反导战术C4I系统中的拦截决策建模与仿真

在多枚来袭导弹情况下，形成反导拦截决策很容易引起计算内存混乱及CPU计算速率慢的问题。研究了应用面向对象及多线程编程技术，合理封装各个战术C^4I系统组成的对象，并利用多CPU的计算能力进行并行拦截决策。仿真表明，采用多线程偏程技术可使整个拦截决策过程更加可靠、迅速。     

高深径比TC4钛合金筒形件普旋成型有限元数值模拟

采用有限元法对特定高深径比TC4钛合金筒形件普旋成型进行了数值模拟,分析了运动轨迹、旋压道次间距和间隙对成型的影响.结果表明普旋时坯料不同部位的应力应变状态不同,采用凹曲线轨迹,间隙为3.5 mm,首道次间距为9 mm,分6道次旋压成型效果好.同时在有限元数值模拟基础上,成功旋制了高精度试验件,说明有限元模拟对旋压具有很好指导意义.