混杂纤维缠绕壳体结构分析与设计

讨论了固体火箭发动机壳体的混杂纤维缠绕问题。给出了混杂纤维缠绕层厚度比的确定方法。以网格理论为基础,得到了混杂纤维缠绕圆筒壁厚和爆破压强的计算方法以及混杂纤维缠绕封头的分析方法。算例表明,给出的设计计算方法可用于混杂纤维缠绕壳体的初步设计。     

基于模糊理论的遮阳罩结构可靠性评估

本文探讨了基于模糊理论的结构可靠性评估。运用模糊可靠度理论对遮阳罩可靠度进行了评估和设计,在保证系统结构可靠度的同时,有效的降低了结构的质量,实现了预期的结构优化。     

陶瓷盖板结构的应力分析

主要根据拉、压不同模量弹性力学理论,采用空间轴对称体有限元法,对多脉冲发动机的陶瓷盖板结构进行了应力分析。根据发动机的工作特点,在应力分析中考虑了动力响应的问题。为了得到符合工作要求的较为理想的陶瓷盖板结构形式,研究了盖板形状、尺寸大小、支承条件对应力分布的影响。     

宇航飞行器跨音速气动弹性问题探讨

介绍了气动弹性方面现有的分析理论、模型试验以及型号设计方法等。强调要加强弹性风洞模型试验和非定常Ｎａｖｌｅｒ－ｓｔｏｋｅｓ（Ｎ－Ｓ）方程数值分析，指出了建立各种构型跨音速压力分布数据库的重要性。     

基于MSC.PATRAN/NASTRAN的结构优化程序系统

自行开发结构优化软件存在着人机界面和结构分析功能不足等弱点。在有限元软件MSC．PATRAN／NASTRAN平台上，用PATRAN的二次开发工具PCL建立了结构优化系统，此系统由NASTRAN作结构分析和敏度分析，采用自主开发的基于二级多点逼近算法的程序模块进行寻优计算，并且特别增加针对空间飞行器结构优化的特殊功能和相应前后置界面，使PATRAN／NASTRAN具有的结构优化功能得以扩展。典型算例和实际工程的应用结果表明，本程序系统计算准确快捷，使用方便，适用于航天器的结构优化。     

复合材料环形高压容器缠绕参数设计与分析

针对诸如环形气瓶等圆环状压力容器的缠绕，提出同时满足结构特性和缠绕工艺性的参数设计方法以符合实际工程需要。推导了圆环面纤维不架空和不滑移判据；根据内压作用下纤维螺旋加环向缠绕环壳的平衡方程，考虑截面厚度变化和缠绕初始条件，给出了均衡缠绕参数及线型的确定方法，讨论了在不同管径比和厚度比下该线型路径的稳定性；以螺旋向铺层的初始缠绕角和厚度为变量，对结构进行重量最小化设计。作为算例，对纤隹缠绕环形高压气瓶在爆破压强为40—80MPa的范围内进行优化设计。结果表明，优化设计的均衡缠绕线型模式睛确可靠，满足纤维缠绕的基本要求，能充分发挥缠绕结构的力学性能。本文的设计计算方法可直接用于复合材辞环形气瓶的初步设计。     

舵面-液压伺服机构连接刚度参数辨识

应用特征方程反问题的直接方法对舵面－液压伺服机构连接刚度参数进行了辨识。方法以动柔度矩阵特征方程为基础，通过界面位移求解界面内力，并由模态迭加法通过舵面上可测自由度振型，拟合扩充机构内部的不可测自由度振型，然后由界面位移和内力确定连接部位的刚度参数，对某导弹舵面－液压伺服机构建模，并辨识相应界面的连接参数，结果表明，该方法简便且精度高，为舵面－液压伺服机构的动力学建模和分析提供了有效方法。     

药柱结构完整性分析模型参数的确定

由应力松驰实验数据得出药柱粘弹性材料参数，是用NASTRAN进行药柱结构完整性分析的基础。分析了Burgers粘弹性材料模型的函数性质，提出了用用分段加权目标函数逼近法，对不同时间段的实验数据取不同的权值来拟合出粘弹性能参数。结果表明，该方法比最小二乘法有更好的效果，更适用计算机药柱的长期储存与寿命预估。     

充气式再入减速器动态气动载荷与结构特性研究

针对充气式再入减速器在动态飞行环境下的结构特性变化问题,提出一种基于飞行轨迹参数的CFD动态边界条件加载方法,有效实现了飞行动力学与空气动力学之间的耦合。同时,建立考虑内充压气体热效应的流固耦合模型,较已有方法更全面地考虑了结构变形对流场的影响以及内充压气体状态参数的改变,突破了现有研究中未能完整考虑温度对结构特性影响的局限。利用此模型着重对比了再入过程中气动力与气动热对结构应力及一阶固频的影响,并研究了尺寸变化对结构特性的影响规律。研究发现单独考虑气动力与气动热作用时,结构最大应力分别升高至39.6 MPa与33.5 MPa,而适当减小半锥角和增多气囊数目有利于减小结构应力。本文研究为充气式再入减速器的强度校核及优化设计提供了有价值的参考。     

基于数字孪生的火箭结构设计制造与验证技术研究

对数字孪生技术和运载火箭结构设计制造与验证的数字化技术现状进行介绍,在此基础上对基于数字孪生的火箭结构设计制造与验证技术开展论证,主要包括基于数字孪生的结构设计技术、基于数字孪生的结构制造仿真技术和基于数字孪生的结构试验仿真与控制技术3个方面。与现有技术相比,基于数字孪生的火箭结构设计制造与验证技术增加了面向过程的虚拟映射、模型驱动和数字管理等关键要素,加强了模型和数据对结构研制过程的预测、监测和控制作用,能够进一步提高设计效率,加快试验周期,提升结构的精细化和轻量化水平。