一种载人飞船自主应急返回控制参数星载计算方法

传统的飞船应急救生控制参数是在地面计算生成并上传到飞船上的,这种方法对频繁进行轨道调整的飞船并不适用,本文探讨一种新的飞船自主应急救生控制参数计算方法,利用船载GPS资源进行快速轨道外推,并使用解析方法和神经网络方法计算返回控制参数,以适应复杂飞行任务的要求。     

叶型受感部设计及结构优化

设计了用于航空发动机压气机级间参数测量的叶型受感部。通过风洞校准试验,得出在不同来流速度条件下,压力叶型受感部的不敏感角范围及总压测量误差和温度叶型受感部的总温测量误差,确定了影响叶型受感部测量准确度的主要因素。在试验结果的基础上,对叶型受感部结构进行了优化。     

金属基复合材料环的机械加工工艺探讨

新型材料金属基复合材料的机械加工目前在国内外都是一个重大课题。通过广泛查阅大量资料,本文对金属基复合材料的制备、及其性能特点作了简单的介绍,并对某型号精密环类零件的机械加工工艺设计思想及在实践中摸索的诸如加工刀具、设备和切削参数等进行了总结,希望能为今后的科研生产提供可借鉴的经验。     

陀螺仪性能参数表征与评定

陀螺仪性能参数表征与评定是从事惯性技术产品设计与应用的人们十分关注的话题之一,本文从陀螺仪定义、分类、功能、应用的角度出发,对其性能参数的表征与评定给以论述与分析。     

面向稀薄流非线性本构预测的机器学习方法

稀薄非平衡流域内连续介质假设已经失效,主要围绕Boltzmann方程及模型方程对稀薄非平衡流开展理论与计算研究,统一气体动理论格式（UGKS）是其中一种代表性方法。在稀薄非平衡流数值模拟中,Navier-Stokes （N-S）方程连续介质假设已经失效,不能有效描述流场非平衡特征。UGKS方法虽然计算精度高,但速度空间离散导致计算效率低下,多维高速条件下数值计算难以开展。基于数据驱动的思想,在N-S方程与UGKS方法的研究基础上发展出了一种稀薄非平衡流非线性本构关系求解方法（DNCR）。该方法以N-S与UGKS求解器获得的流场数值模拟计算结果作为训练数据集,基于流场特征参数采用极端随机树算法生成机器学习模型,对预测流场中线性黏性应力项与热流项进行非线性修正,并耦合非线性本构关系求解宏观守恒方程得到目标状态稀薄非平衡流动数值解。针对DNCR方法中所采用的机器学习方法-极端随机树模型,通过二维顶盖驱动方腔流算例对高维非线性建模涉及的特征参数选取、参数调优开展了相关验证工作,选取若干典型状态对极端随机树模型的泛化性能开展研究,并评估了相关模型与方法的计算精度与计算效率。     

无人直升机前飞-悬停过渡控制

针对无人直升机前飞-悬停过渡飞行的高精度和安全性要求,提出了一种过渡控制方案.采用自适应在线轨迹生成技术,将过渡过程划分为若干阶段,每个阶段仅采用单通道操纵形式,共同实现过渡段的任务要求.仿真结果表明,该方案能安全地实现飞行高度和飞行速度的过渡,并能够达到过渡飞行的精度要求.     

网格拓扑和湍流模型参数对多段翼流动的影响

计算网格和湍流模型是影响CFD结果不确定的重要因素。基于NHLP-2D高升力翼型开展了数值试验对比研究,采用多块分区方法研究了适用于二维复杂构型的网格拓扑结构和网格分布方法,并在尽量排除网格影响因素的情况下,采用均匀设计方法初步分析了SST模型参数在低速多段翼型绕流流场中的影响大小。研究成果在工程应用中具有一定的参考价值。     

基于速度方向可操作度的机器蛙机构参数优化

以速度方向可操作度作为跳跃性能的评价指标,从机构设计角度寻求改善仿蛙跳跃机器人跳跃性能的方法.在仿蛙跳跃机器人机构模型的基础上,建立了起跳阶段的运动学方程,得到机器人从关节空间到质心运动空间的速度映射关系,结合速度方向可操作度,利用优化算法对仿蛙跳跃机器人的机构参数进行优化,使机器人的跳跃性能达到最佳.优化结果表明,运用速度方向可操作度理论,对跳跃机器人机构参数进行优化研究是有效可行的.     

复合材料易碎盖薄弱区结构设计分析

 针对复合材料易碎盖关键部位薄弱区结构进行设计,并采用数值模拟方法对其力学性能进行了研究。首先对易碎盖整体进行数值模拟,为薄弱区结构局部模型分析提供了边界条件与载荷。其次通过局部数值模拟结果结合相应的强度准则,预测了相应的易碎盖冲破压力,并通过对易碎盖实验件进行冲破实验验证了设计方案与理论方法的准确性。最后讨论了薄弱区参数对易碎盖冲破压力的影响。     

基于VERICUT刀具切削参数关系的研究及优化

本文通过对刀具切削参数进行分析研究,同时对VERICUT的优化原理进行了探索,建立了基于VERICUT刀具切削参数的优化模型,分析多种不同的优化方法。最后通过实例分析了基于VERICUT优化设计的过程,最终优化并改进不合理的加工轨迹,避免了实际加工过程中可能出现的异常现象,提高了数控机床加工功能和设计效率,时间减少了17．52％,降低了新产品研发的成本。