满足恒应变速率等温锻的注油方程及离散化处理

 采用传统制造工艺制作的高温合金涡轮盘往往出现晶粒度粗大。不均匀以及宏、微观偏析等问题。这不仅会引起涡轮盘力学性能的不均匀性,而且降低了合金的强度、延性和抗疲劳性。采用粉末冶金制造工艺可有效地改善盘件的冶金质量,使组织均匀,晶粒细化,提高了力学性能和使用的可靠性。我国近年来进行了FGH95（相当于Rene 95）粉末涡轮盘的研制工作。FGH95粉末盘通过热等静压和等温锻造成型,由于热等静压后的坯料原始     

Zn粉和Al粉固相扩散形成共晶类组织的研究

在冷压制、热压制等不同工艺条件下制备出块状的Zn 5Al试样 ,得到了更细密的两相相间排列的准共晶组织。用OM ,SEM ,TEM和X射线衍射并结合能谱分析等方法研究了准共晶合金试样在各种实验条件和变形过程中的变化及其有关的界面作用。研究发现 ,原子沿晶界 (相界 )和自由表面的扩散过程在准共晶组织的形成过程中起到了关键性的作用     

粉末冶金法制备航空青铜含油自润滑轴承

分别以Sn含量均为10wt%的Cu、Sn金属混合粉和Cu-Sn合金粉为原料,采用粉末冶金法(PM)制备了航空青铜含油自润滑轴承.分析了不同原料制备轴承的微观结构和相组成,表征了烧结温度对轴承的径向压溃强度、维氏硬度(HV)和含油率的影响.结果表明:不同原料制备青铜含油自润滑轴承的径向压溃强度、维氏硬度和含油率与烧结温度有密切关系.在780℃以下的烧结,以Cu、sn金属混合粉为原料制备的轴承与以青铜合金粉为原料制备的轴承相比,前者的孔结构更为均匀,而且具有更好的综合性能.     

粉末冶金涡轮盘有限元应力分析

对某型航空发动机粉末冶金涡轮盘进行了有限元应力分析。首先根据转子系统的连接方式确定了涡轮盘应力计算边界条件,然后对该涡轮盘进行了热弹性、弹性应力和热应力分析。计算结果表明:该粉末冶金涡轮盘在最大稳定工作状态下处于弹性工作范围;超转至122%时除轮心有微小的塑性变形外,轮盘基本处于弹性范围;不均匀温度场对轮盘的应力分布有较大的影响。      

FGH95粉末冶金材料变形及破坏特点的试验研究与数值模拟及分析

进行了650℃下不同应变率的拉伸试验和应变率为10^-3／s的应变控制循环试验，用以研究FGH95材料的变形特征；进行了不同保载形式的疲劳试验，用以研究FGH95材料的破坏特征。采用Chaboche本构对材料的变形特征进行了数值模拟，同时也对其寿命进行丁评估，得到了较为理想的结果，为粉末高温合金构什的应力一应变分析及寿命预测打下了基础。同国外相近牌号Rene’95相对照，得出了粉末材料FGH95一些特有的性能特点，对其工程应用具有一定的参考价值。     

论学校体育在教育中的特殊作用

通过从体育教学的主体功能-培养健康的体魄；潜在功能-促进智力发展；保障功能-道德品质和心理健康教育等多向性功能与作用的论述，旨在为进一步搞好当前学校的体育教学改革，促进学生身心全面发展提供借鉴。     

高Nb-TiAl合金粉的制备及其特性

采用等离子束熔炼工艺制备了名义成分为Ti-45Al-8.5Nb-0.2W-0.2B-0.02Y (at%) 的大尺寸铸锭,经机加工后,采用无坩埚感应加热连续Ar气雾化工艺制备出合金粉,并研究了其特性.结果表明,大尺寸高Nb-TiAl合金铸锭为全片层组织,主要存在三种微观偏析:β相、硼化物和氧化钇.高Nb-TiAl合金粉的粒度主要分布在100～200μm;氧含量随着合金粉的粒度变细而逐渐增大;氮含量不随合金粉粒度的变化而变化;另外,还存在极少量的碳.高Nb-TiAl合金粉的相组成与粒度密切相关,-200目粉只存在α2相,随着粒度变粗,γ相逐渐增多,α2相逐渐减少.高Nb-TiAl合金粉的表面和内部组织均呈枝状;内部组织存在四种成分偏析,随着粒度变细,偏析细化.     

夫兰克—赫兹实验中影响曲线形状的因素分析

夫兰克－赫兹实验是近代物理的实验之一，对物理学有深远影响。本文介绍在夫兰克－赫兹实验中影响IA－UGK曲线的几种重要因素，得出了这些因素变化时的实验曲线变化规律，详细分析了原因，并总结出为减小测量误差应选择的实验参数的范围。     

镍基粉末冶金高温合金的压缩疲劳性能研究

对镍基粉末冶金高温合金的压缩强度和压缩疲劳性能进行了试验,结合拉-拉应变疲劳试验数据,证明粉末冶金高温合金具有良好的耐压能力,抗压强度极限比抗拉强度极限高出约50%。不同载荷形式的疲劳试验结果发现,粉末冶金高温合金试样的压-压疲劳性能十分优良,不易产生压缩疲劳破坏。对试样的破坏断口进行了扫描电镜分析,初步分析了材料在不同疲劳载荷作用下的细观破坏机理。      

基于缺陷概率特点的粉末冶金材料寿命预测概率模型

粉末冶金材料由于其制造工艺的特点,强度和寿命对微缺陷（夹杂、气孔、表面划伤）十分敏感,导致了粉末冶金材料的破坏具有较大的分散性,使得寿命预测更为困难。本文根据国内粉末材料中缺陷的分布特点,基于文献[79]中概率断裂分析的思路,对原有方法进行了修正和推广,重新给出了缺陷在表面、亚表面以及内部时的定义及缺陷在这些不同位置时出现概率断裂的确定方法,建立了一个可考虑缺陷形状、大小、位置等分布特征的粉末冶金材料寿命预测概率模型,并基于此计算了不同尺寸缺陷位于不同位置时材料的失效概率及总失效概率。分析表明:所给出的方法可以很好的表征国内工艺条件下粉末冶金材料缺陷的概率特征对强度寿命的影响,方法是有效的。