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551.
研究了5坐标数控加工中刀轴矢量规划问题,分析了现有刀轴矢量生成方法的缺点,借鉴动画制作中设置关键帧的思想,提出了一种新的全局过渡光滑的刀轴矢量生成方法.首先根据加工零件的几何特征,在满足不发生碰撞干涉的前提下,设置一些关键刀轴矢量,然后采用样条函数对这些刀轴矢量进行插值.在生成刀位文件的过程中,通过将曲面上的参数与样条函数的自变量进行某种映射,从而得到样条函数值,并以此值作为刀位点的刀轴矢量.加工实例表明,该方法实现了全局刀轴矢量的光滑过渡,实现了转动速度以及加速度的连续.该方法能够避免因刀轴矢量突变而引起的机床震动,提高了零件的加工质量. 相似文献
552.
球形阀芯是液氧/煤油发动机煤油隔离阀的核心部件,它具有大直径、薄壁、形状不规则等特点,给加工带来极大难度,被列入液氧/煤油发动机研制中的关键工艺技术。通过反复试验摸索,在充分了解锻铝材质球形零件加工特点的基础上,总结出一套粗加工、半精加工、精加工的加工工艺流程。通过优化各种参数、安排进行多次冷、热处理并采用恒切削速度进行球面精加工,生产出了性能可靠、质量上乘的产品。 相似文献
553.
多轴数控(CNC)加工是现代工业中的标志性加工技术,在能源、动力、国防、运载工具、航空航天等制造领域的关键零部件加工中占据着主导地位。随着这些领域中高端装备性能要求越来越高,涌现出一大批加工难度大、性能指标要求苛刻的精密复杂曲面零件,其加工已由以往单纯的形位精度要求,跃升为形位与性能指标并重的高性能加工要求,给传统的复杂曲面零件数控加工技术带来了严峻挑战。针对精密复杂曲面零件形位精度保证、加工效率提升及动态切削过程可控等关键技术问题,从多轴数控加工的高效加工路径设计、进给率规划以及加工动力学分析等方面,详细论述相关加工技术的研究现状、存在的难点和核心问题,指出可行的解决途径、突破方向和未来的发展趋势,为实现复杂曲面零件的高性能数控加工提供参考和依据。 相似文献
554.
针对发动机机匣零件铣削毛坯模型构建中,表面凸台回转轮廓获取困难,凸台轮廓之间以及凸台轮廓与回转体轮廓之间组合难处理,毛坯构建效率低且余量分布不均的问题,提出了基于轮廓搜索的机匣铣削毛坯模型自动构建方法。用离散的方法得到复杂形状凸台特征的回转轮廓,将凸台特征与回转体特征的回转轮廓旋转投影到草图平面,结合加工余量、车削刀具尺寸等工艺信息进行毛坯轮廓搜索,进而得到余量分布均匀且符合工艺要求的铣削毛坯。该方法对机匣回转体与表面凸台进行统一轮廓搜索,并充分考虑加工工艺,能处理具有复杂表面凸台的机匣零件,效率高、通用性好;所得毛坯余量分布均匀,减小铣削材料去除量,有助于提高铣削加工效率。 相似文献
555.
基于建立的三维多相流模型及间接耦合多物理模型(热电耦合和热流耦合),以螺旋孔电解加工为研究对象,对电解加工间隙中的电场、流场、温度场进行分析,掌握间隙参数变化规律,包括间隙电解液的流速与温度、间隙氢气气泡率分布、材料表面电流密度分布等。进而对影响材料去除的主要因素——电导率进行研究,确定了电导率在整个加工间隙内的变化规律及其对材料去除的影响,并提出了增加电解液出口背压以改善工件材料去除的一致性。最后,在搭建的实验平台上进行螺旋孔电解加工实验,验证了所提方法的正确性。 相似文献
556.
针对飞机结构件转角数控(NC)加工编程效率低、工作量大、质量不稳定等问题,提出一种基于转角面的自动扩展技术,并结合工艺知识建立加工模型,为实现转角数控加工自动编程技术奠定了基础。首先定义了转角、转角面、转角加工模型及转角加工干涉域等概念;然后给出了自动扩展、侧转面与切元计算、干涉域构建等技术,实现转角加工模型的构建;最后,基于以上研究开发了转角数控加工自动编程系统,并初步应用于某型号飞机结构件的生产,应用结果表明,该技术显著提高了转角数控加工编程的效率和质量,降低了编程工作量。 相似文献
557.
用有限元方法分析超声调制电加工振动系统,探讨有、无负载时振动工具的动力学特性,通过ANSYS分析结果与理论计算值的比较,表明用有限元方法分析超声特性有较高精度;用ANSYS参数化方法设计、优化超声振动工具设计,通过振动系统的振动特性测试,验证了振动系统设计的合理性;通过微结构超声复合电解加工试验,证明超声调制电解方式加工难加工材料、异型面的技术优势. 相似文献
558.
针对电解加工多孔表面特点,提出表面形貌评价指标,获取多孔表面图像并对其进行预处理,提取腐蚀率、不均匀度、灰度等特征参数,揭示各特征参数与电解加工多孔表面形貌的相关性,并通过实例证明该方法适用于电解加工多孔表面的测量。 相似文献
559.
560.
考虑加工过程的复杂薄壁件加工综合误差补偿方法 总被引:1,自引:0,他引:1
在统计分析的理论基础上,首先将数控加工过程视作以参考模型为自变量,以加工结果为因变量的过程函数;然后将整个误差补偿过程分为3个典型的加工状态,分别构造各个状态的过程函数,并以材料去除量系数为桥梁,建立复杂薄壁件加工综合误差补偿数学模型;对数学模型进行泰勒展开,计算复杂薄壁件加工过程中的误差补偿量,重新构造误差补偿几何模型并生成新的加工程序,以减小复杂薄壁件的加工误差,提高加工质量。通过一组叶片加工对比试验,按照名义去除量进行加工的最大加工误差是0.094mm,而按照误差补偿量进行加工的最大加工误差是0.031mm,仅是前者的32.9%,说明了本文方法在提高加工精度方面的有效性。 相似文献